Aktualności i przegląd rynku

- sposobu schładzania wyrobu po cynkowaniu,

- czystości wanny do cynkowania,

- prawidłowego usunięcia powierzchownych zanieczyszczeń po cynkowaniu zanurzeniowym,

- odstępu czasu omiatania po cynkowaniu (najlepiej omiatać gorące powierzchnie cynku ~150oC),

- malowania możliwie jak najszybciej po omiataniu,

- warunków korozyjnych składowania wyrobów ocynkowanych,

- rodzaju wykonanych metod mycia, odtłuszczania i dokładności wysuszenia powierzchni po tych operacjach,

- usytuowania miejsca wykonywanego omiatania powierzchni powłoki cynkowej i sposobu jego wykonania oraz doświadczenia wykonawców tej operacji,

- przewidzianego czasu eksploatacji do pierwszej renowacji oraz warunków korozyjnych przewidzianych na miejscu zamontowania konstrukcji,

- przewidzianego składu i rodzaju powłoki lakierowej proszkowej i jej grubości [3].

W wyniku badań przeprowadzonych w IMP Warszawa stwierdzono, że chromianowanie jest najlepszą metodą zapewnienia dobrej przyczepności i odporności korozyjnej powłok cynkowo-malarskich zarówno w przypadku cynkowania konwencjonalnego, jak i typu Delta (wysokotemperaturowego w ~560oC). Cynkowanie typu konwencjonalnego zapewnia lepszą trwałość zabezpieczenia niż cynkowanie Delta w przypadku wyboru omiatania jako przygotowania podłoża pod powłoki organiczne. Obróbka strumieniowo-ścierna została oceniona jako nieodpowiednia przed malowaniem, zwłaszcza jeśli system powłok ochronnych jest narażony na działanie wilgoci i środowiska zanieczyszczonego jonami chlorkowymi. Natomiast przygotowanie powierzchni z zastosowaniem silanów jako alternatywa chromianowania jest najlepszym obecnie rozwiązaniem [4].

Chromianowanie straciło jednak obecnie na znaczeniu z uwagi na stosowanie w tym procesie chromu sześciowartościowego, który jest zaliczany do substancji rakotwórczych i został zakazany przez Unię Europejską w wielu dziedzinach przemysłu. Pasywacja chromem trójwartościowym lub innymi jego zamiennikami nie daje porównywalnego efektu. Pasywacja polimerowa zaś nie zawsze sprawdza się w praktyce, a niektóre z tych preparatów zawierają też chrom sześciowartościowy. Zastosowanie operacji fosforanowania nie daje tak wyraźnych efektów, wzrostu przyczepności lakierów do cynku jak chromianowanie oraz wprowadza zagrożenie wywołania wzmożonego gazowania powłoki cynkowej podczas wypalania powłok cynkowych na skutek rozpadu kompleksu warstwy fosforanowej, zwłaszcza zbyt grubej połączonej z odparowywaniem wody krystalizacyjnej obok innych gazów [5]. Niektórzy producenci konstrukcji ocynkowanych malowanych, w postaci bram, ogrodzeń oraz balkonów, odstąpili od fosforanowania i przeszli na pneumatyczne omiatanie elektrokorundem odtłuszczonej powierzchni ocynkowanych ogniowo. Twierdzą, że uzyskują powłoki proszkowe nie gorszej jakości oraz bardziej odporne zwłaszcza na zginanie i uderzenia. Powstaje też cały szereg technologii zaadaptowanych głównie z Niemiec, gdzie do omiatania są zastosowane specjalnie przystosowane urządzenia do śrutowania wirnikowego konstrukcji. To zagadnienie od strony technicznej i technologicznej będzie opisane w kolejnym numerze „Lakiernictwa Przemysłowego”. Badania powłok proszkowych posiadających aprobatę Qualicoat o grubości 58-94 do 114-146 η na elementach ogrodzenia, wykonanych na stali ocynkowanej zanurzeniowo grubości 82–97 η po śrutowaniu, wykazały wyższość przygotowania strumieniowo-ściernego nad samym odtłuszczaniem i po badaniu przyczepności metodą odrywową przed ekspozycją w komorze solnej i po niej dały rezultaty na płaskownikach po odtłuszczeniu 1,5-2,3 MPa i 1,0 MPa po 700 godzinach komory solnej oraz po śrutowaniu 2,6-4,6 MPa i 1,6 MPa po ekspozycji w komorze solnej. Udowodniono też, że wyniki trwałości powłoki zależą w dużym stopniu od kształtu elementu śrutowanego. Najlepiej zachowywały się płaskowniki śrutowane, które wytrzymały bez zmian korozyjnych 700 godzin i stosunkowo drobne pęcherzenie w stopniu 1 (S5) po 1324 godzinach. Kształtowniki po 700 godzinach nie wykazywały zmian a po 1324 godzinach wykazywały pęcherzenie 2 (S5) i korozję cynku Ri2, kratki zachowywały się najgorzej, zwłaszcza przy skrzyżowaniu prętów i na ich zakończeniach już po 24 godzinach pojawiła się korozja, po 500 godzinach, korozja cynku wynosiła Ri 2 a po odtłuszczaniu Ri 3, po 700 godzinach Ri 3 a po 1324 godzinach Ri 5 [4].