Oczywiście, hala wymagała adaptacji, czyli kapitalnego remontu. Wcześniej były to zabudowania GS – suszarnia zboża. Zrobiliśmy nowe posadzki, zaplecze socjalne, dach, ogrzewanie z wentylacją i inne podstawowe rzeczy, jakie są wymagane w tego typu inwestycjach.
– Kiedy zaczęliście uruchamiać inwestycję i na jakie trudności Państwo natrafiali?
– Jak wspomniałem powyżej, montaż rozpoczęliśmy we wrześniu 2004 roku, natomiast uruchomienie planowaliśmy po sześciu miesiącach, niestety, w tym momencie zetknęliśmy się już z zimną rzeczywistością polskiej gospodarki. Sprawy dokumentacji technicznej, oddziaływania na środowisko oraz załatwiania kolejnych pozwoleń i raportów skutecznie opóźniły realizację. Dodatkowo, jak już mówiłem, linia była anaforezą, a my postanowiliśmy ją udoskonalić i usprawnić. Layout fabryki i projekt technologiczny wykonali specjaliści z czołowej polskiej firmy zajmującej się budową takich linii. Olbrzymią pomoc otrzymaliśmy od pana Jerzego Smaczyńskiego z Łodzi (znany Czytelnikom „LP” z licznych publikacji). Wykonał on dla nas kasety anolitowe do kataforezy, był to jego autorski projekt. Dodatkową pomoc otrzymaliśmy od firmy BASF Coatings AG – pana Jacka Gąsiora, który zajął się takimi sprawami, jak obieg anolitu, farb czy też konserwacją membran do ultrafiltracji. Na linii mieliśmy zastosować chemię firmy Chemetall, jednak zdecydowaliśmy się na nową technologię przygotowania powierzchni, jaką jest nanoceramika. Jedyną firmą posiadającą tego rodzaju technologię jest firma Henkel.
– Za współpracą ze Smaczyńskim przemawiało jego olbrzymie doświadczenie praktyczne oraz czysta kalkulacja ekonomiczna.
Co do firmy BASF, to oczywiście otrzymywaliśmy inne propozycje współpracy w zakresie farb, ale to co przemawiało za tą firmą, to doskonała znajomość kataforezy oraz serwis, czyli obsługa i podejście do klienta. Dla mnie, w owym okresie laika, miało to fundamentalne znaczenie. Henkel – przede wszystkim ze względu na bliskość przedstawiciela technicznego oraz na technologię nanoceramiki.
– Z jakich względów poszliście Państwo w nanoceramikę?
– Nasza linia jest linią taktową, opartą na sterownikach elektronicznych, które współpracują z czterema suwnicami oraz łańcuchem. Linia pracowała wcześniej w anaforezie, a przygotowaniem powierzchni było chromianowanie. Na tego typu technologię potrzeba ok. jednej minuty. Dla kataforezy wymagane jest fosforanowanie cynkowe, czyli co najmniej 3 minuty. Zdecydowaliśmy się na nanoceramikę ze względu na krótki czas przygotowania powierzchni (20 sekund!), co zdecydowanie umożliwia zmieszczenie się w jednej minucie. Przyczyną wyboru nanoceramiki była również konstrukcja programu informatycznego zawiadującego sterownikami. Wówczas wiedzieliśmy o nim niewiele, dziś dowolnie nim manipulujemy. Jednak to nie wszystko... Nanoceramika jest znacznie bardziej przyjazna dla środowiska. Robiliśmy także testy w komorach solnych w niezależnych firmach i także te wyniki utwierdziły nas w początkowym wyborze. Dziś, w zależności od wymagań klienta, oprócz nanoceramiki stosujemy także fosforanowanie cynkowe.
Komentarze (0)