Bardzo duży wpływ na koszty obróbki strumieniowo-ściernej wywiera ścierniwo, przede wszystkim cena i właściwości fizyko-mechaniczne (granulacja, twardość, skrawność, trwałość i inne) [9, 10]. W obróbce wirnikowej powinny być stosowane tylko ścierniwa metalowe, najlepiej śrut stalowy cięty z drutu o średnicy 0,6-0,9 mm, pomimo jego dość wysokiej ceny. Ścierniwa staliwne i żeliwne mają niższą trwałość i powstaje większe zużycie części oczyszczarek. Stosowanie ścierniwa o granulacji mniejszej od 0,6 mmprzyczynia się do spadku wydajności czyszczenia i równocześnie do wzrostu kosztów obróbki [1].
W obróbce pneumatycznej z zamkniętym obiegiem ścierniwa, w której są stosowane zarówno ścierniwa metalowe jak i niemetalowe, obniżenie kosztów czyszczenia można uzyskać w wyniku stosowania ścierniw o wysokiej trwałości (wielokrotnego użycia) takie, jak na przykład ścierniwo ostrokrawędziowe żeliwne utwardzone, elektrokorund, granat, pomimo ich dość wysokiej ceny. Oczywiście ścierniwa te mogą być stosowane wówczas, kiedy spełniają inne wymagania, głownie technologiczne.
Wieloletnie doświadczenia w dziedzinie obróbki strumieniowo-ściernej jednoznacznie wskazują, że uzyskanie najwyższego stopnia przygotowania powierzchni w jednakowych warunkach obróbki powoduje obniżenie wydajności czyszczenia, w wyniku wydłużenia czasu czyszczenia, a w efekcie wzrost kosztów czyszczenia. Na przykład oczyszczanie w najwyższym stopniu przygotowania powierzchni, tzn. Sa 3 zgodnie z PN-ISO 8501-1:1988, podwyższa półtorakrotnie koszty oczyszczania w stosunku do niższego stopnia przygotowania Sa 2, a pięciokrotnie w stosunku do stopnia przygotowania Sa 1 lub St 2, tzn., powierzchni oczyszczonej ręcznie szczotką lub z wykorzystaniem narzędzia z napędem mechanicznym, przy czym „na oglądanej bez powiększenia powierzchni nie może być oleju, smaru, pyłu, słabo przylegającej zgorzeliny walcowniczej, rdzy, powłoki malarskiej i obcych zanieczyszczeń” (zgodnie z PN-ISO 8501-1:1988) [11-13].
Tablica 2. Porównanie niektórych właściwości wybranych odmian obróbki strumieniowo-ściernej [1] (Obejrzyj/Zapisz Obraz)
Z drugiej strony stopień przygotowania powierzchni ma ogromny wpływ na czas eksploatacji powłoki malarskiej. A to oczywiście oznacza w przypadku długiego okresu eksploatacji powłoki malarskiej zmniejszenie kosztów na jej renowację. Potwierdzić to może rysunek 1, na którym przedstawiono wpływ jakości przygotowania i nie przygotowania podłoża stalowego na czas eksploatacji powłoki malarskiej do chwili wystąpienia pierwszych uszkodzeń korozyjnych [14]. Na przykład, w przypadku powłoki malarskiej nałożonej na różnie skorodowane podłoże stalowe, od stopnia A do D według PN-ISO 8501-1:1988, czas eksploatacji do chwili wystąpienia uszkodzeń korozyjnych liczony w latach, zdecydowanie zależy od stopnia skorodowania [14]. Jest najkrótszy (2 lata) w przypadku stopnia skorodowania D („powierzchnia stalowa, na której zgorzelina walcownicza już całkowicie skorodowała i gołym okiem widać wżery korozyjne w podłożu”) a najdłuższy (15 lat) przy stopniu skorodowania A („powierzchnia stalowa w znacznym stopniu pokryta mocno przylegającą zgorzeliną walcowniczą, nieznacznie zaś, jeśli w ogóle, rdzą”). Na marginesie należy zauważyć, że zgorzelina w stanie choćby częściowo zestarzałym (po sezonowaniu w naturalnych warunkach) jest bardziej korozyjna niż świeża i nienaruszona. Niecałkowite usunięcie zgorzeliny po sezonowaniu, co się często zdarza w przypadku usuwaniu zgorzeliny szczotkami drucianymi, skrobakami itp., nieuchronnie prowadzi do przedwczesnego zniszczenia powłoki malarskiej. Trwałość powłok nałożonych na świeżą i nienaruszoną warstwę zgorzeliny wydaje się być jednak wątpliwa, choćby z powodu spękania zgorzeliny przed lub po nałożeniu powłoki malarskiej. Powstanie pęknięć w zgorzelinie powoduje osłabienie przyczepności powłoki malarskiej.
Komentarze (0)