Aktualności i przegląd rynku

Elektrostatyczne malowanie farbami wodorozcieńczalnymi

Udana współpraca z projektantem linii lakierniczej i dostawcami urządzeń pozwoliła na stworzenie oczekiwanego efektu w postaci dobrze prosperującej automatycznej linii do malowania elektrostatycznego farbami ciekłymi. Tak też zaczęła się przygoda firmy FA Krosno z procesem nakładania powłok.

FA Krosno S.A. rozpoczęła produkcję w 2006 roku, odkupując od firmy Delphi linie produkcyjne do produkcji sprężyn gazowych, drążków kierowniczych i przegubów kulowych wraz z wszystkimi prawami do własności intelektualnej. Nieco później działalność firmy wzbogaciła się o regenerację sprzęgieł oraz o produkcję komponentów do amortyzatorów. Wraz z liniami produkcyjnymi do FA Krosno trafili pracownicy, procesy i wiedza zdobyta przez 30 lat produkcji sprężyn gazowych i elementów zawieszenia. Obecnie zakład dostarcza sprężyny gazowe m.in. dla takich firm, jak: FIAT, ZAZ, SOLARIS, AUTOSAN, MTZ, URSUS, SCANIA, AGCO. Chcąc dalej rozwijać się, szefostwo firmy zdecydowało o nowych inwestycjach. Stąd też budowa automatycznej lakierni ciekłej. Malarnia była dofinansowana z funduszy UE ?Program Innowacyja Gospodarka 2007-2013, działanie 4.4. Nowa inwestycja o wysokim potencjale innowacyjnym?. Dotychczas firma korzystała z usług innej malarni. - Postawiliśmy jednak na wzrost produkcji, chcieliśmy także sami mieć wpływ na jakość nałożonej powłoki, a do tego potrzebna była własna lakiernia, która jest w stanie zapewnić postawione jej wymogi - mówi Jacek Brzozowski, dyrektor Technologii i Utrzymania Ruchu w FA Krosno S.A.

Reklama

Automatyczna lakiernia

Nowa malarnia do lakierowania sprężyn gazowych jest w pełni automatyczna. Jedynie załadunek i rozładunek detali odbywa się ręcznie. Projekt opracowała oraz urządzenia (tunel przygotowania powierzchni, kabiny malarskie, piece suszące oraz system transportu) dostarczyła firma Eco-Line, a kabinę lakierniczą w system aplikacji wyposażyła firma Wagner. - Eco-Line zaproponował ciekawe rozwiązania oraz krótki termin realizacji - wyjaśnia J. Brzozowski. - Ze względu na zastosowanie kompaktowych modułów, montaż linii trwał zaledwie trzy miesiące. Natomiast Wagner przeprowadzał z nami testy w swoim centrum technicznym w Świętochłowicach. Zanim zostały spełnione nasze oczekiwania, wykonaliśmy wiele prób, dobierając odpowiedni system i parametry aplikacji. Profesjonalizm działania tych firm przekonał nas do współpracy. Już dziś, z perspektywy pracy kilku miesięcy, mogę powiedzieć, że był to trafiony wybór. A jak wygląda praca malarni? Detale, w formie cienkich rurek, zawieszane są na specjalnie przygotowane pod te elementy zawieszki. Przypominają one żyrandol. Na jedno zawiesie wchodzą 32 sztuki sprężyn. Co ważne, tłoczysko musi być szczelnie osłonięte, by nie doszło do jego zamalowania, stąd też osłaniane jest ono tuleją. Zawieszki mogą być wieszane jedna pod drugą, dzięki czemu malowane są wówczas jednocześnie dwa poziomy, górny i dolny. Detale trafiają do myjki natryskowej, w której zachodzi następująca sekwencja procesów: odtłuszczanie, mycie wodą miejską oraz demineralizowaną, obróbka bezfosforanowa, czyli TecTalis firmy Henkel na bazie cyrkonu i miedzi oraz ponowne podwójne płukanie wodą demi. Henkel zainstalował również system Lineguard do ciągłego monitorowania procesu przygotowania powierzchni oraz automatycznego dozowania chemii. - Również w przypadku procesu przygotowania powierzchni postawiliśmy na wymagania jakościowe oraz środowiskowe - dodaje nasz rozmówca. - Jako jedni z pierwszych w Europie i pierwsi w Polsce wdrażaliśmy i używamy innowacyjnej technologii Tectalis, co w znacznym stopniu pozwoliło ograniczyć ilość odpadów niebezpiecznych.