Za „półciężkimi” żywicami, szeroko i szybko rozpowszechniającymi się we wszystkich branżach przemysłowych plasuje się antykorozyjna
Powłoka gumowa
Powłoka żywiczna
Powłoka ceramiczna
waga ciężka
czyli powłoki gumowe (średnio 5-6 kg/m2), znane od dawna jako tzw. gumy miękkie, z niskim stopniem usieciowania wewnętrznego właściwym dla elastomerów i gumy twarde (ebonity) o wysokim usieciowaniu, zbliżonym do duromerów. Jeszcze do niedawna typowe chemoodporne wykładziny gumowe były wykonywane z niewulkanizowanych płyt naklejanych na podłoże stalowe i wulkanizowanych ciśnieniowo w autoklawach. Konfrontacja „za i przeciw” w stosunku do powłok gumowych starszego typu dawała wynik remisowy. Plusy (chemoodporność i względna trwałość eksploatacyjna) oraz minusy (ograniczenia gabarytowe powlekanych urządzeń, wrażliwość powłok na uszkodzenia transportowo-montażowe itp.) spowodowały, że współczesne gumowanie jedynie z nazwy przypomina technologię sprzed 30 lat, kiedy w Polsce uruchomiono kilka gumowni wyposażonych w autoklawy (kolosy o średnicach do 5,5 i długościach do 15 metrów). Zachowane podobieństwo wizualne operacji gumowania dotyczy dziś zupełnie innych materiałów, zbudowanych przeważnie z kauczuków syntetycznych i aplikowanych w postaci zwulkanizowanej lub zdolnych do samowulkanizacji pod wpływem temperatury otoczenia lub czynnika roboczego w aparacie. I chociaż prawdą jest, że typowa wykładzina gumowa, wykonana z dobrych jakościowo płyt na bazie zwykłego kauczuku naturalnego i zwulkanizowana ciśnieniowo jest wciąż skuteczną ochroną przed działaniem większości agresywnych mediów chemicznych, to musi ona ustąpić i ustępuje pola tzw. „zimnemu gumowaniu”, choćby ze względu na powierzchnię obecnie powłokowanych obiektów, liczoną w tysiącach metrów kwadratowych. Jest to przyczyną zamierania klasycznego gumowania, metody dość dobrej, której nowe generacje gum oparte o kauczuki silikonowe i fluorowe rokują dobrą przyszłość jeszcze na długie lata. Natomiast tam, gdzie nawet najlepsza guma nie zdaje egzaminu, technice antykorozyjnej pozostaje
będąca domeną przynajmniej dwóch sposobów ochrony przed korozją. Ginącego – na szczęście – ołowiowania, czyli ochrony powłokami wykonywanymi z blach ołowianych lub ołowiu napawanego na powierzchnie stalowe z wytworzeniem tzw. połączenia homogenicznego; oraz powłok ceramicznych, obejmujących szeroką gamę materiałów chemoodpornych, dzielonych głównie na ceramikę białą (krzemianową) i czarną (węglowo-grafitową). I jedne, i drugie są rzeczywiście super ciężkie (orientacyjny przedział wagowy 30-150 kg/m2), ale również media przed którymi one chronią do lekkich nie należą. Stężony kwas siarkowy o temperaturze rzędu 200°C w ciągu kilku minut upora się z każdym materiałem typu żywiczno-gumowego, a w wieży suszenia chloru bądź absorpcji trójtlenku siarki musi cyrkulować latami bez szkody dla konstrukcji stalowej. Dlatego wszędzie tam, gdzie obciążenia eksploatacyjne sięgają wartości ekstremalnych rozwiązania ochronne typu „ceramika” są wciąż jedyne i w podstawowych technologiach przemysłowych niezastąpione.
Komentarze (0)