Gatunki tworzyw
Powłoki chemoodporne wykonywane są z różnych tworzyw sztucznych przy zastosowaniu tej samej technologii. Istotą doboru tworzywa jest znalezienie kompromisu pomiędzy własnościami chemoodpornymi w deklarowanych warunkach ciśnienia i temperatury a ceną powłoki. Każdorazowo tworzywo jest dobierane na podstawie istniejących tabel odporności chemicznej oraz doświadczenia producenta i wykonawcy.
Najczęściej używanym tworzywem jest polipropylen (PP) lub polietylen (PE). Są to tworzywa będące niejednokrotnie prostym zamiennikiem powłok gumowych, ale mające kilka przewag. Najważniejsza z nich to nieuleganie starzeniu w warunkach pracy, co często jest wadą powłok gumowych.
Kolejnym często używanym tworzywem o bardzo dobrych własnościach chemoodpornych jest poliwinylidenofluorek PVDF. Powłoki z tego materiału są często stosowane w aparatach, gdzie agresywna chemia jest „wzmocniona” podwyższoną temperaturą.
Kolumna jonowymienna - wykładzina PVDF.
Jeszcze lepsze własności chemoodporne ma tworzywo będące mieszaniną w stosunku 1:1 kopolimeru etylenu i chlorotrójfluoroetylenu (E-CTFE). Jest ono odporne na silne kwasy, zasady, chlor, a także rozpuszczalniki organiczne. Tworzywami o największej odporności chemicznej są kopolimery tetrafluoroetylenu zachowujące doskonałą odporność chemiczną PTFE, ale równocześnie podatne na spawanie, co jest cechą niezbędną przy wykonywaniu warstw chemoodpornych. Tworzywa te to FEP, MFA, ETFE i PFA. Wszystkie powłoki dostarczane są w postaci płyt o różnych grubościach (w zakresie od 2 do 6 mm) i różnych wymiarach. Cechą charakterystyczną jest jednostronne laminowanie płyt tkaniną umożliwiającą przyklejanie płyt do podłoża.
Technologia montażu
Celem stosowania wykładzin z tworzyw sztucznych jest uzyskanie doskonałej odporności elementu aparatury chemicznej na zniszczenie korozyjne. Rodzaj zastosowanej w danym urządzeniu wykładziny powinien być uwzględniony na początkowym etapie jego projektowania. Za pomocą wykładzin z tworzyw sztucznych można zabezpieczyć także już istniejące urządzenie, w którym uprzednio stosowana wykładzina uległa zniszczeniu. Do budowy zbiornika, wanny lub aparatu może być użyta typowa stal konstrukcyjna nieodporna na korozję chemiczną, ale spełniająca wymagania wytrzymałościowe stawiane przez konstruktora. Po przygotowaniu wewnętrznej powierzchni płaszcza stalowego urządzenia polegającym na oczyszczaniu strumieniowo-ściernym, odkurzaniu i odtłuszczaniu można rozpocząć naklejanie uformowanych uprzednio fragmentów wykładziny. Zależnie od grubości i elastyczności arkuszy tworzywa oraz występujących krzywizn wykładanych ścian, należy przyciąć płyty do właściwych rozmiarów lub uformować je na gorąco za pomocą specjalnych foremników. Płyty przykleja się do metalowych ścian urządzenia przeznaczonymi do tego dwuskładnikowymi klejami, uwzględniając wymagany docisk na klejony element wykładziny i czas wiązania kleju. Klejenie wykładziny do metalu jest możliwe dzięki specjalnej technologii produkcji płyt. Jak już wcześniej wspomniałem, są one jednostronnie laminowane tkaniną szklaną lub tkaniną z włókien syntetycznych. Klej wnika w przestrzenie między włóknami tkaniny i pozostając tam zapewnia dobre połączenie pomiędzy wykładziną a stalowym podłożem. Jednocześnie warstwa tkaniny kompensuje różnicę w rozszerzalności cieplnej pomiędzy tworzywem a stalą. Płyty po pokryciu klejem są mocowane do płaszcza i dociskane. Równomierny docisk uzyskuje się stosując „poduszkę próżniową”. Technologia ta gwarantuje pewność przyklejenia płyty na całej powierzchni przy jednoczesnym braku bąbli powietrza pod wykładziną. Tak przyklejone płyty są pozostawione pod próżnią do chwili wstępnego utwardzenia kleju. W zależności od temperatury jest to około 5-8 godzin. Po związaniu kleju można rozpocząć profilowanie spoin, a następnie ich wypełnianie. Spawanie tworzyw termoplastycznych polega na wypełnieniu spoin takim samym rodzajem tworzywa z jakiego wykonane są płyty. Do dyspozycji są: metoda ekstruzyjna, czyli wytłaczanie uplastycznionego przez ogrzanie tworzywa oraz metoda spawania w strumieniu gorącego gazu (powietrza lub azotu) przy użyciu drutu spawalniczego, gdzie drut nie ulega całkowitemu roztopieniu. Wynikiem zastosowania jednej z wymienionych metod łączenia jest całkowite zapełnienie spoiny tworzywem, przy jednoczesnym zlaniu się spoiwa z lekko nadtopionymi krawędziami łączonych elementów. Ostatnim ważnym etapem wykonywania powłok chemoodpornych z tworzyw sztucznych jest kontrola szczelności. Dokonuje się jej metodą próby elektroiskrowej lub ciśnieniową. Ewentualne nieszczelności podlegają naprawie zgodnie z normami.
Komentarze (0)