Już za kilkanaście dni ruszą pełną parą dwie nowe kabiny z stanowiskami przygotowawczymi do lakierowania nadwozi. Każda z nich o gabarytach16 m x 5 m x 5 m. Inwestycja jest dofinansowana przez SPOWKP a zainstalowana przez firmę NOVA VETRA z Bytomia. Kabiny wyposażone są w:
- agregaty nadmuchowo-grzewcze typ LMU2,0 dwuturbinowe dwusilnikowe – o łącznej mocy 56.000 - 64.000 m3/h, ogrzewanie gazowe, filtrację powietrza wyciągu czterostopniową EU3 + EU3 + EU4 - maty filtracyjne, dodatkowo oczyszczenie powietrza z związków lotnych na filtrach z węglem aktywnym (800 kg granulowanego wsadu węglowego/ kabina) z filtracją osłonową EU 4. Recyrkulacja powietrza 90/10% przy obiegu zamkniętym powietrza i elektroniczna regulacja wydajności nadmuchu i wyciągu – z nowoczesnym systemem E.I.S - ELEKTRONIK INWERTER SYSTEM - 2 x LMU2,0 + 2 x EU/CA2,0 – 4 x EIS.
- W planach firmy jest rozbudowa lakierni proszkowej o obróbkę chemiczną z fosforanowaniem cynkowym, gdzie przygotowywać się będzie elementy stalowe używane montowane w strukturach autobusów – mówi kierownik lakierni Tomasz Frankowski, inżynier chemik specjalista od powłok ochronnych.
Lakiernia proszkowa zakupiona została od firmy PROMAL, gdzie stosowane są najnowsze aplikacje elektrostatyczne firmy Gemma. Jest ona w stanie pomieścić elementy o długości do 3 m wysokości, ponad 1,8 m oraz szerokości około 1,2 m. Według oceny prezesa firmy, linia będzie wykorzystywana w 30%. Obecnie dokończenie inwestycji malarni proszkowej wstrzymują prace budowlane. Po wprowadzeniu wymagań stosowania nowych silników Euro4 wzrosły ceny autobusów i spadła nieco wielkość sprzedaży, jednak statystycznie maluje się tutaj około 120-150 autobusów rocznie przy zastosowaniu kabiny Saima, która wykorzystywana jest w 35%. Jednak już teraz otwiera się przed polską fabryką rynek brytyjski i podjęto decyzję o zwiększeniu mocy produkcyjnych.
/092.jpg)
Kabina proszkowa.
/094.jpg)
Malarnia proszkowa (widok pieca i systemu transportu).
Przy konstruowaniu samochodów stosuje się tutaj stal 1.4003 trudno rdzewiejącą oraz dodatkowo zabezpiecza antykorozyjnie. Poszycia szkieletu tworzą blachy ze stali nierdzewnej z elementami aluminium oraz tworzyw sztucznych. Podkład antykorozyjny nanoszony na odtłuszczone nierdzewne struktury doskonale zabezpiecza przed szkodliwym działaniem środowiska. Produkcja głównej struktury autobusu (pomijamy zderzaki, czy zbiorniki paliwa itp.) wygląda następująco: za spawalni schodzi szkielet samochodu (na zdjęciu), następnie jest on odtłuszczany, a jeśli jest on ze stali czarnej, to oczyszczany jest przez obróbkę strumieniowo-ścierną. Tak przygotowany wyrób przechodzi do malowana farbą antykorozyjną, później zostaje oklejany – jest dodawane poszycie boczne. Ściana z przodu i z tyłu jest z laminatów i ewentualne inne drobniejsze elementy. Takie nadwozie po związaniu części przechodzi na lakiernie ciekłą i dalej na montaż.
(juc)
Komentarze (0)