Aktualności i przegląd rynku

Kataforeza – niezawodna ochrona antykorozyjna autobusów

Fabryka MAN w Starachowicach z powodzeniem od ponad dwóch lat stosuje zabezpieczenie szkieletów autobusów nowoczesną metodą kataforezy zanurzeniowej. Proces antykorozyjnego zabezpieczania zachodzi w dziesięciu ogromnych wannach, z których największa mieści 320 metrów sześc. cieczy.

W Polsce do Grupy MAN należą 4 spółki, w tym MAN Bus – nowoczesna fabryka autobusów miejskich w Starachowicach i Poznaniu. Firma jest aktualnie największym producentem autobusów w Polsce. W Starachowicach jest europejskie centrum budowy szkieletów niskopodłogowych autobusów MAN. W 2008 roku w starachowickim zakładzie zainwestowano w linię do malowania kataforetycznego, jedyną w Polsce na taką skalę i prawdopodobnie największą działającą na chwilę obecną w Europie. Kataforeza jest zaawansowanym technologicznie procesem elektrochemicznym. Polega na katodowym lakierowaniu powierzchni metalowych w zanurzeniu elementów w specjalnym roztworze przy jednoczesnym podłączeniu napięcia.

- Podczas malowania elektroforetycznego można pokryć mocno wgłębione, (skomplikowane kształty) oraz osłonięte obszary przeznaczone do malowania, które zazwyczaj są niedostępne przy malowaniu natryskowym – opisuje proces Michał Kolasa, kierownik segmentu „Malowania Zanurzeniowego Kataforetycznego – KTL” w firmie MAN. - Uzyskana w ten sposób grubość powłoki pozwala na udzielenie 12-letniej gwarancji. Kataforeza daje dużą powtarzalność malowanej powłoki na skutek utrzymywania kluczowych parametrów procesowych w wąskim spektrum, a jej twardość i przyczepność nie do uzyskania w inny sposób. Dzięki tej metodzie uzyskuje się odporność porównywalną z właściwościami stali nierdzewnej przy zachowaniu najlepszych właściwości konstrukcyjnych. Najlepszym dowodem na to jest 12-letnia gwarancja, jaką daje MAN na ochronę antykorozyjną.

Zalety stosowania kataforezy
- doskonałe zabezpieczenie antykorozyjne blach walcowanych do 1000 godzin w komorze solnej, natomiast elementów żeliwnych od 500 do 800 godzin,
- jednakowa grubość warstw w każdym miejscu malowanego elementu, także na krawędziach,
- wyjątkowo skuteczne zabezpieczenie przed oddziaływaniem chemicznym,
- dobre zabezpieczenie przed uszkodzeniem mechanicznym,
- niska szkodliwość dla środowiska, dzięki działaniu w systemie zamkniętym,
- emisja substancji lotnych o niskiej zawartości szkodliwych cząstek,
- wysoka wydajność procesu, która sięga 95-99%, (realizowana sprawność to 99% gotowości linii do produkcji)
- automatyzacja procesu, co powoduje zmniejszenie kosztów produkcyjnych oraz szkodliwości warunków pracy.