Aktualności i przegląd rynku

Warto wiedzieć

1 Na właściwe przygotowanie powierzchni cynku przed naniesieniem powłok lakierniczych ma wpływ wiele czynników:

- gatunek stali użytej do cynkowania i zawartość Si i P,

- stan powierzchni stali przed trawieniem,

- sposób przeprowadzenia wszystkich etapów metalizacji,

- skład kąpieli cynkującej i dodatków stopowych,

- sposób prowadzenia cynkowania i warunki stygnięcia wyrobu ocynkowanego,

- czas i warunki klimatyczne całego okresu poprzedzającego malowanie,

- sposób przeprowadzenia operacji przygotowujących powierzchnie przed malowaniem,

- odstęp czasu między obróbką powierzchni a nałożeniem powłoki lakierowej,

- właściwy dobór farb i odpowiednie ich nałożenie.

2 Ze względu na wymienione uwarunkowania projektant musi dostosować się do wymagań koniecznych do prawidłowego cynkowania zanurzeniowego: gatunek stali, sposób położenia spawów (spaw nieprzerywany), brak kieszeni bez otworów technologicznych, właściwego kształtu i wielkości konstrukcji.

Reklama

4 Nie mogą na powierzchni występować wady przeszkadzające malowaniu.

5 Nie mogą wystąpić wady ukryte w postaci kruchości wodorowej stali ani łuszczenia się stali i powłoki cynkowej.

6 Stosowanie się do zalecanych rodzajów ścierniw i parametrów ich stosowania.

Charakterystyka „omiatania” cynku

Powszechnie stosowaną i aprobowaną metodą obróbki strumieniowo-ściernej powierzchni cynku zanurzeniowego, a także posiadającą wieloletnią warstwę pasywną z „białej rdzy”, czyli produktów korozji cynku starzonego w różnym stopniu, jest obok zmywania roztworami alkalicznymi, najczęściej amoniakalnymi, najlepiej z dodatkiem biodegradowalnych środków pod warunkiem ich spłukiwania z powierzchni. Następnie po wyschnięciu winna następować delikatna obróbka strumieniem najczęściej drobnego elektrokorundu, zwana „omiataniem”, po angielsku sweeping. Należy ją stosować tuż przed nałożeniem wyrobów lakierowych proszkowych oraz ciekłych. W niektórych przedsiębiorstwach stosuje się też i inne ścierniwa w procesie pneumatycznej obróbki strumieniowo-ściernej, jak na przykład: żużel paleniskowy i pomiedziowy, czasem kulki i granulat szklany lub garnet. Zastosowanie natomiast śrutu, według danych Instytutu Mechaniki Precyzyjnej w Warszawie, powoduje wprawdzie „zadowalającą” przyczepność zaraz po nałożeniu i wysezonowaniu powłoki, lecz po przebywaniu w komorze solnej przez 1000 godzin następuje całkowity spadek przyczepności oraz wystąpienie licznych pęcherzy pod powłoką. Wynik ten nie pozwala na zastosowanie tak wykonanego zabezpieczenia antykorozyjnego w środowisku wyższym niż C 4 (14). Przyczyny tak złych wyników powłok nałożonych po śrutowaniu będą dokładnie opisane w kolejnym artykule. Ośrodki uniwersyteckie w swoich opracowaniach forsują ścierniwa pochodzenia naturalnego (łupinki orzecha, pestki dyni, kolby kukurydzy) i z różnych tworzyw sztucznych o twardości mniejszej niż 5 w skali Mohs’a, co nie znajduje potwierdzenia w praktycznym zastosowaniu w przemyśle, poza lotniczym (4). Obróbka „omiataniem” polega na skierowaniu strumienia ścierniwa o granulacji 0,2-0,6 mm (średnica dyszy 5 do 8 mm) i powietrza, pod małym kątem nachylenia strumienia ściernego do powierzchni oczyszczanej 30-400 z odległości większej niż 20 cm (50 do 80 cm), przy obniżonym ciśnieniu z 0,6 – 0,7 MPa do 0,2 – 0,3 MPa (2-3 bara), wykonując przy tym zdecydowanie szybsze przesuwanie dyszy (14). Tak osłabione oddziaływanie energii kinetycznej ścierniwa padającego na obrabianą powierzchnię gwarantuje nie spowodowanie nadmiernego niszczenia powierzchni cynku, a jednocześnie skuteczne usuwanie wszelkiej postaci białej rdzy z powierzchni cynku. Uzyskuje się w tym procesie chropowatość powierzchni cynku Rz - rzędu 30-35 μm przy wydajności procesu 30 do 44 m2/h (14). Jednak tylko elektrokorund, dzięki swojej wyjątkowej skrawności, pozwala swobodnie zmniejszać ciśnienie w dyszy i uzyskiwać maksymalne wydajności obróbki z doskonałym skutkiem.