Jeżeli przyjąć, że wadą jest właściwość powłoki, która doprowadzi do przedwczesnego jej zużycia, to należałoby podobnie jak to jest w ujęte w normie ISO 8501-3 określić, które niedoskonałości powłoki malarskiej odgrywają znaczenie dla poszczególnych kategorii korozyjności atmosfery: C1, C2, C3 itp.
Należy również jednoznacznie określić, po jakim czasie wady te się ujawnią, tzn. na ile zostaje obniżona trwałość tak zainfekowanej powłoki np.: korozja w miejscu, gdzie występują spękania powłoki nawierzchniowej nie wystąpi dopóki poprzednie warstwy będą nadal chronić.
Rodzaj stosowanej technologii zabezpieczenia antykorozyjnego ma również bezpośredni wpływ na potencjalną wadliwość zabezpieczenia. Niekiedy nierówności spoin bruzdy czy odpryski spawalnicze mogą być całkowicie nieszkodliwe, jeżeli zastosujemy cynkowanie zanurzeniowe elementów konstrukcji. Dostępne na rynku farby przemysłowe różnią się tolerancją przygotowania podłoża obróbki wstępnej stali, a także odpornością na wady aplikacyjne.
Co zatem jest wadą wykonawczą zabezpieczenia antykorozyjnego konstrukcji? Na to pytanie precyzyjnej odpowiedzi udzielić może tylko próba czasu. Jeżeli rzeczywista trwałość zabezpieczenia antykorozyjnego okazała się mniejsza od oczekiwanej, tzn. konstrukcja zardzewiała wcześniej niż powinna, to zabezpieczenie było wadliwe. Powodów może być kilka: wadliwy nie uwzględniający wszystkich realnych zagrożeń projekt antykorozyjny, wykonawstwo nie zgodne z technologią czy wyrób nie zgodny ze specyfikacją. W tym ujęciu niedopuszczalna aplikacyjna wada powłoki to taka, która w miejscu występowania nasila zniszczenia korozyjne, doprowadzając do wystąpienia korozji przed upływem okresu trwałości. Jeżeli natomiast zabezpieczenie antykorozyjne wytrzymało próbę czasu, to znaczy, że było pozbawione wad.
Komentarze (0)