Na rysunku 11 ukazano uchwyt mocujący halogen. Przewód doprowadzający napięcie do lampy wystaje z niezaślepionej rury, co powoduje przedostawanie się do jej wnętrza wody w wyniku opadów deszczu czy śniegu.
Zabezpieczenie powierzchni cynkowaniem
Cynkowanie ogniowe polega na zanurzeniu elementu w roztworze Zn, Zn-Fe, Al, Al-Si, Al- Zn, Zn-Al i Pb-Sn [5], który najczęściej osiąga temperaturę około 450°C. Wartość ta może prowadzić do powstawania odkształceń. Związane z tym problemy nawarstwiają się w momencie, gdy cynkowane są konstrukcje z materiałów o różnej grubości. Wówczas mogą następować dodatkowe naprężenia, ponieważ zwykle smukłe materiały nie mają możliwości odkształcenia się. Zatem metoda ta może spotęgować powstawanie odkształceń spawalniczych. W celu właściwego zabezpieczenia elementów podczas cynkowania zanurzeniowego nie powinno się stosować połączeń zakładkowych. Miejsca takie (występujące szczeliny) nie zostaną odpowiednio wypełnione, a gromadzące się tam roztwory chemiczne, po pewnym czasie będą żrącym czynnikiem korozyjnym [3]. Warto także wspomnieć o odpowiednim przygotowaniu elementów do cynkowania. Jeśli posiadają budowę skrzynkową (zamkniętą), powinny być wyposażone w otwory technologiczne. To one stworzą możliwość do optymalnego wypełnienia roztworem, a ich brak lub złe rozmieszczenie nie pozwolą na skuteczne ocynkowanie.
Zabezpieczenie powierzchni metodami lakierniczymi
Materiały lakiernicze nie odznaczają się własnościami kapilarnymi. Kapilarność (włoskowatość) jest zjawiskiem polegającym na przedostawaniu się - wnikaniu danej substancji w szczeliny lub pęknięcia, wypełniając ją. Działa pomimo siły grawitacji i jest powiązana ze zwilżalnością, a raczej kątem zwilżalności cieczy [6]. Zatem elementy, które będą przeznaczone do malowania (patrząc od strony odpowiedniego zabezpieczenia przed korozją), nie powinny posiadać żadnych połączeń nakładkowych, tak jak wspomniano wcześniej. Wyjątek stanowią konstrukcje, gdzie zastosowano spoiny ciągłe - szczelne. W przeciwnym razie próby zamalowania nie powiodą się i wcześniej czy później korozja będzie następować. Podczas eksploatacji warstwa farby znajdująca się w miejscu styku krawędzi nakładki z drugim detalem może pęknąć, przez co umożliwi przedostanie się wilgoci pomiędzy elementy. Rys. 12 przedstawia połączenie nakładkowe blachy z profilem zamkniętym. Na końcowym etapie produkcji bardzo często można napotkać problemy związane z przyczepnością pierwszej warstwy farby do podłoża, które zostało przygotowane we właściwy sposób. Na gładkich powierzchniach (np. nowych blachach) kwestia przyczepności, w porównaniu z innymi elementami stalowymi, np. wyrobami hutniczymi, jest mniejsza. Niektórzy producenci stosują zatem metodę polegającą na wystawieniu konstrukcji na pewien okres poza halę produkcyjną (nie chodzi tutaj o naturalne odprężanie) i poddanie jej zjawiskom atmosferycznym. Zabieg ten pozwala na pokrycie powierzchni delikatną rdzą, co skutkuje wzrostem chropowatości, a w późniejszej fazie przyczepności farby. Jej brak może skutkować pojawieniem się odpryśnięć powłoki lakierniczej.
Komentarze (0)