Koszty obróbki strumieniowo-ściernej powierzchni
Podane dane w tabeli nr 5 pokazują koszty ścierniwa, nie biorąc pod uwagę takich czynników, jak ilość zużywanej energii, czy też koszty godziny pracy operatora oczyszczarki itp., ponieważ są one niezależne od rodzaju ścierniwa. Tabela ta pokazuje, że w miarę wzrostu ciśnienia, koszt czyszczenia powierzchni spada. Tak będzie aż do osiągnięcia optymalnej wydajności, po której rozpocznie się już spadek wydajności ze względu na zwiększenie udziału energii na ilość rozbijanego ścierniwa wraz z dalszym wzrostem ciśnienia, a nie jest to korzystne dla powierzchni oczyszczanej [9]. Optymalnym ciśnieniem obróbki strumieniowo-ściernej powierzchni na pomocą granulatu szklanego jest 85 do 90 psi (0,5865 MPa, 5,856 bara do 0,620 MPa, 6,2 bara), kąt nachylenia strumienia ściernego do powierzchni 45°. W warunkach obróbki powierzchni w terenie, gdzie nie ma możliwości zebrania granulatu szklanego a podłoże jest twarde, można stosować ciśnienia dużo wyższe od optymalnych.
Tak jak w przypadku wszystkich ścierniw, podczas obróbki strumieniowo-ściernej jest przenoszona energia kinetyczna (ruchu) strumienia cząstek ścierniwa na powierzchnię, która musi usunąć z powierzchni zanieczyszczenia lub stare powłoki albo przetworzyć powierzchnię w najbardziej efektywny sposób. Skuteczność procesu zależy od tego, jak dużo energii jest przekazywane ze ścierniwa do powierzchni. Energia jest tracona w wyniku tarcia, takiego jak opór powietrza, wytworzenie ciepła i hałasu. Jednak są to straty minimalne i jedynie nieznacznie zmniejszają ogólną wydajność obróbki strumieniowo-ściernej. Główna utrata wydajności występuje podczas rozpadu cząstek ścierniwa na drobniejsze kawałki, które ulegają następnie rozpraszaniu i też uszczuplają energię. Ponieważ szkło ma niską gęstość właściwą, w danej masie ścierniwa zawarta jest większą ilość ziaren ściernych, co może być ważnym czynnikiem przy przekazywaniu energii na powierzchnię podczas obróbki strumieniowo-ściernej. Można zauważyć, że choć ma miejsce zmniejszenie gęstości ziaren granulatu szklanego (a więc względnego zmniejszenia masy ścierniwa), prowadzące do zmniejszenia energii kinetycznej, to wynikający z tego doświadczenia wzrost prędkości lekkich ziaren ma większy wpływ na energię kinetyczną granulatu szklanego zależną od kwadratu prędkości (prawdopodobnie wynika to z większej gładkości powierzchni szklanej) [10]. Ciśnienie obróbki powinno być dostosowane do optymalnej wydajności, gdyż nadwyżka energii jest tracona na rozbijanie ziaren ściernych zamiast dalszego wzrostu wydajności czyszczenia i przygotowania powierzchni. Szacuje się, że granulat szklany może być używany od 2 do 3 razy zanim się rozbije 50% ilości jego ziaren, w zależności od parametrów danej aplikacji (ciśnienia obróbki, wielkości ziarna, kąta nachylenia dyszy, odległości wylotu dyszy i powierzchni obrabianej oraz twardości obrabianej powierzchni) [9].
Komentarze (0)