Pasywacja na bazie chromu trójwartościowego do stopów znalowych
Chrom trójwartościowy znajduje coraz szersze zastosowanie w procesach ochrony przed korozją. W artykule znajdzie się wiele przykładów na jego zastosowanie w różnych procesach obróbki powierzchniowej metali.
Zastosowanie
- Pasywacje powłok cynkowych nakładanych w procesach galwanicznych
Już od wielu lat chrom trójwartościowy ma zastosowanie w procesach „grubowarstwowych” pasywacji powłok cynkowych nakładanych elektrolitycznie. Na cynku powstaje warstwa pasywacji o grubości około 300 nm (rys. 1) o doskonałych właściwościach antykorozyjnych. Powłoka ta ma grubość porównywalną do grubości chromianowania żółtego, zawierającego chrom na szóstym stopniu utlenienia.
- Pasywacje aluminium
Proces SurTec 650 ChromitAl (rys. 2) pozwala otrzymać warstwę konwersyjną na aluminium z kąpieli zawierających chrom III. Warstwa trójwartościowa ma właściwości zbliżone do pasywacji sześciowartościowej. Zapewnia doskonałą odporność na korozję oraz przyczepność powłok malarskich. SurTec 650 ma dopuszczenie GSB oraz Qualicoat, produkt ten jest także umieszczony na liście w QPL (MIL-DTL 81706B).
- Zawierająca chrom III pasywacja stopów znalowych
Procesy zawierające chrom III znajdują także zastosowanie w obróbce stopów znalowych. Bezpośrednia pasywacja stopów znalowych jest procesem łatwym i ekonomicznym. W porównaniu z obróbką galwaniczną do korzyści tych należą między innymi:
- pasywacja jest procesem bezprądowym, niezależnym od miejscowej gęstości prądu, co w efekcie daje bardzo równomierne powłoki;
- ze względu na krótszy czas obróbki wydajność procesu jest większa.
Cel: ochrona przed korozją
Jakość stopów znalowych ma znaczący wpływ na odporność korozyjną. Kawerny, niejednorodności powierzchni oraz pory w materiale są w procesach galwanicznych bardzo poważnym utrudnieniem. Po zastosowaniu bezpośredniej pasywacji SurTec 683 można osiągnąć bardzo dobre wyniki podczas testu w neutralnej mgle solnej – do 168 h. (rys. 3).
W przypadku stopów znalowych znaczący wpływ na ich odporność na korozję po procesie pasywacji ma również ich skład chemiczny. Im mniej miedzi w stopie, tym lepszy jest stopień ochrony przed korozją jaki można osiągnąć. Na rysunku nr 4 pokazane są detale ze stopu zamak 3 (0,03% Cu) oraz zamak 5 (około 1% Cu) po pasywacji w preparacie SurTec 683, po 168 godzinach testu w NNS. Podczas gdy na detalach ubogich w miedź (zamak 3) nie widać korozji, to na detalach ze stopów bogatych w miedź widoczne są już pierwsze jej ogniska.
