Rozmowa ze Svenem Schröderem, kierownikiem laboratorium Luftfahrt Struktur w firmie Mankiewicz, o problemach zabezpieczeń antykorozyjnych oraz wyzwaniach podczas opracowywania receptur nowych lakierów do malowania samolotów
Samoloty muszą wytrzymać ekstremalne obciążenia. Warstwy lakieru nakładane według nowoczesnej technologii gwarantują funkcjonalność i tym samym bezpieczeństwo samolotów. Sven Schröder z firmy Mankiewicz na łamach "Besser Lackieren!" udzielił wywiadu na temat wysokich wymagań względem lakierów do malowania konstrukcji samolotów.
- Jakie szczególne wymagania pojawiają się względem lakierowania w branży lotniczej w porównaniu z lakierowaniem w przemyśle samochodowym?
- Przede wszystkim różnice w lakierowaniu samochodów i samolotów występują ze względu na materiały przeznaczone do malowania: w samolotach stosowane są głównie stopy aluminium oraz włókna węglowe, natomiast w samochodach w przeważającej części stal oraz tworzywa sztuczne - tylko w niewielkim stopniu stosuje się tu aluminium i włókna węglowe. Ponadto, średnia żywotność samochodu wynosi około 10 lat, natomiast samolotu od 25 do 30 lat. Fakt ten stawia przed producentami lakierów całkiem inne wymagania. Korozja nie jest w tak dużej mierze istotna dla bezpieczeństwa samochodów jak w przypadku samolotów. Jeśli w samolocie zaistnieją szkody powstałe na skutek korozji, wtedy stabilność i bezpieczeństwo lotu są zagrożone bezpośrednio. Przykładem tego jest Boening 727, który w 1988 r. z powodu małej skorodowanej dziury podczas podejścia do lądowania na Hawajach stracił cały dach kabiny (tzw. hawajski kabriolet). Wymagania w branży lotniczej są znacznie szersze: lakier musi wytrzymać ekstremalne zakresy temperatur między minus 55 a plus 70°C, postawić opór obciążeniom podczas startu i lądowania samolotu oraz chronić materiały konstrukcyjne przed agresywnie działającymi mediami, jak np. olejami hydraulicznymi lub środkami odmrażającymi. Poza tym ciężar lub grubość warstwy lakieru odgrywa dużą rolę przy zużyciu paliwa.
- Na czym polega różnica w niezbędnych działaniach w celu ochrony przed korozją?
- Cała struktura powlekania lakierami jest bardzo podobna: krok 1 - przygotowanie podłoża, krok 2 - podkład, krok 3 - lakier nawierzchniowy (topcoat) lub lakier bazowy (basecoat). W przypadku samochodów przygotowanie powierzchni całej karoserii odbywa się w procesie kataforezy. Natomiast w przypadku samolotów każda pojedyncza metalowa część jest przygotowywana chemicznie przez płukanie, trawienie alkaliczne i kwasowe oraz anodowanie. Ze względu na różne rodzaje podłoża (aluminium, włókna węglowe, tytan) oraz zróżnicowane wymagania względem powierzchni wewnętrznych i zewnętrznych, a także względem części konstrukcyjnych o niejednorodnej strukturze stosuje się tu zróżnicowane systemy lakiernicze, podczas gdy w branży samochodowej z reguły wszędzie stosowane są te same lakiery. Ponadto, w różnych obszarach w samolocie, np. w miejscach nitowanych, konieczna jest dodatkowa ochrona antykorozyjna (wosk, uszczelniacze).
Komentarze (0)