Artykuły branżowe

Urządzenia używane do usuwania śniegu i kruszenia drewna opałowego zwykle muszą byś wytrzymałe i zwarte. Szczególnie odporne muszą być powłoki malarskie. Elementy są wycinane z arkuszy blachy laserem, następnie kształtowane, spawane, śrutowane, malowane proszkiem a później przekazywane są do montażu.

Projekt dla klienta: od drogi transportu części do procesu śrutowania

Ten system śrutowania firmy Rösler Oberflachentechnik, zrobiony ściśle według życzeń klienta, oparty jest na komorze śrutowniczej z podwieszonym i obrotowym zawiesiem hakowym typu RHBD 15/20-K. Pozwala to na śrutowanie pojedynczych dużych elementów, jak również wsadów z wielu elementów z blach, kształtowników oraz kompletnie pospawanych zespołów o wymiarach aż do 4000 × 1600 × 2000 mm (dł. × szer. × wys.). Maksymalny użyteczny udźwig zawiesia hakowego sięga 2000 kg. Transport elementów przez komorę śrutownicy Rösler połączono z istniejącym systemem transportu typu ?power & free? dla linii malowania proszkowego. W pierwszym kroku, elementy przeznaczone do śrutowania transportowane są do komory wejściowej śrutownicy, gdy te elementy są już w komorze, drzwi automatycznie się zamykają. Następnie, elementy są przesuwane przez komorę śrutującą z prędkością odpowiednią dla każdego typu detali, zapisaną uprzednio w programie na sterowniku PLC. Kompletne oczyszczenie elementów, tzn. usunięcie korozji, zgorzeliny, wypływek z wypalania laserem i pozostałości po spawaniu jest sprawnie wykonywane przez osiem kół rzutowych typu Hurricane model H 42 z silnikiem napędowym o mocy 11 kW każdy. Wirniki z jedną tarczą w kształcie dwóch pierścieni umieszczone są w miejscach łatwych dla regulacji i obsługi. Rozmieszczenie gwarantuje, że wszystkie powierzchnie ? wąskie przestrzenie z przodu jak i z tyłu są doskonale oczyszczone. Dla zapewnienia długiego i niezawodnego czasu pracy śrutownicy wewnętrzne ściany komory śrutownicy wykonuje się ze stali manganowej. Dodatkowo, powierzchnie bezpośrednio narażone na strumień śrutu są wyposażone w wymienne płyty wykonane ze stali szczególnie odpornej na zużycie ścierne.

Obrobione części są transportowane z komory śrutującej do komory wyjściowej, która ma wymiary pozwalające na całkowite umieszczenie elementów po śrutowaniu. Wtedy, gdy proces śrutowania jednej części lub jednego wsadu jest zakończony, czujnik optyczny przesyła odpowiedni sygnał do sterownika PLC, a zawiesie transportowane jest ruchem powrotnym. Takie rozwiązanie zostało celowo wybrane, gdyż ograniczenia przestrzenne nie pozwoliły na zastosowanie systemu kompletnej pętli transportu, więc system ?park & free? pozwala na przesuwania zawiesia w tą i z powrotem przez drzwi wejściowe. Na swojej drodze powrotnej przez śrutownicę elementy już obrobione są chwilowo ?parkowane? w komorze wejściowej. Po tym, gdy drzwi komory śrutującej są automatycznie zamknięte i sygnalizacja świetlna to pokazuje, to operator ma przez boczne drzwi dostęp do komory wylotowej i usuwa przemysłowym odkurzaczem resztki ścierniwa i pył z obrobionych elementów, co zapobiega rozsypywaniu ścierniwa w otoczeniu śrutownicy.