Artykuły branżowe

Firma Braunschweiger Flammenfilter uruchamia nową linię malowania proszkowego

W związku ze zmianą procesu produkcji firma Braunschweiger Flammenfilter GmbH zainwestowała w nową instalację do malowania proszkowego. Powinna ona stopniowo zastąpić obecnie wykorzystywaną linię malowania ciekłego.

Firma Braunschweiger Flammenfilter GmbH specjalizuje się w projektowaniu i produkcji zaworów oraz tłumików płomieni. Te zawory bezpieczeństwa, sprzedawane pod nazwą Protego, znajdują zastosowanie w instalacjach technologicznych, w przemyśle naftowym, chemicznym, farmaceutycznym, jak również przy odzysku bioenergii. Przedsiębiorstwo jest jednym z wiodących producentów w tej branży i w związku ze stałym rozwojem wprowadziło nowe standardy w dziale montażu.

Instalacja lakiernicza znajduje się w jednej hali razem ze stanowiskiem montażu końcowego.

– Ponieważ lakierowanie elementów odbywa się bezpośrednio przed końcowym montażem, chcieliśmy umieścić tu również nową linię malowania proszkowego – wyjaśnia zastępca kierownika montażu Matthias Kosch. Całkowicie automatyczna linia lakiernicza nie była brana pod uwagę, ponieważ spektrum wytwarzanych elementów obejmuje setki różnych kształtów. Z tego względu decydującym czynnikiem przy wyborze instalacji była możliwość jej zastosowania do obróbki wszystkich kształtów. Określono także maksymalny poziom hałasu poniżej 78 dB – w celu ochrony pracowników. Przed uruchomieniem nowej linii malowania proszkowego elementy powlekane były wyłącznie farbami ciekłymi. – Za przejściem na proszek przemawiało kilka powodów – relacjonuje Matthias Kosch. – Najważniejsze to skrócenie czasu suszenia, a zarazem całego cyklu produkcyjnego oraz zmniejszenie emisji VOC.

Elementy przeznaczone do powlekania wykonane są z żeliwa szarego, stali bądź aluminium.

Po zmontowaniu transportowane są w wagonikach bezpośrednio do strefy lakierowania. Obszary nieprzeznaczone do malowania są tutaj maskowane, zanim element zostanie zawieszony na przenośniku dwutorowym (P+F) przez stację załadowczo-rozładowczą. Przenośnik przystosowany jest do maksymalnego ciężaru 1,5 tony. – Ponieważ bardzo rzadko mamy tak ciężkie elementy, posiadamy tylko jedną trawersę do dużych ciężarów – wyjaśnia M. Kosch. – Udźwig pozostałych trawers wynosi 350 kg. Inną szczególną cechą jest podział systemu transportowego P+F na część sterowaną ręcznie oraz automatyczną. Nadzór człowieka wymagany jest w strefie odbioru elementów z montażu oraz obróbki wstępnej, później wszystko jest już zautomatyzowane. W strefie odbioru z montażu następuje również znakowanie trawers pod kątem czasu wygrzewania elementów. – W zależności od wielkości elementu oraz grubości powłoki wygrzewamy 45, 60 bądź 90 minut, oznaczając odpowiednio trawersy na początku procesu lakierowania – dodaje Matthias Kosch.