Wprowadzenie w tematykę śrutów nierdzewnych
Śruty okrągłe i łamane ze stali nierdzewnej są produkowane poprzez rozpylenie ciekłego staliwa, z dodatkami stopowymi chromu, niklu, a także krzemu, manganu a czasem molibdenu oraz miedzi. Zawartość węgla na niskim poziomie około 0,2% z dodatkiem chromu i niklu tworzy mikrostrukturę austenityczną lub z samym chromem - martenzytyczną. Spotyka się też śruty ze strukturą ferrytu.
Dla uzyskania doskonałego okrągłego kształtu śrutów ważny jest sposób przeprowadzania formowania ziaren śrutu (patrz schemat 1 i 2) oraz jaką stosuje się atmosferę w komorze rozpylania: argonową, azotową, próżniową czy powietrzną. W celu uzyskania bardziej zwartych, twardych i wytrzymałych cząstek śrutu, ważna jest jakość hartowania i sposób obróbki cieplnej odpuszczającej oraz sposób schładzania ziaren ściernych, to jest temperatura tych procesów, czas ich trwania i dochodzenia do tej temperatury oraz schładzania (w powietrzu lub w wodzie) i rodzaj atmosfery w przestrzeni obróbki cieplnej (powietrzna, azotowa, argonowa, próżniowa). Ostrokrawędziowe śruty nierdzewne powstają w wyniku kruszenia (łamania) okrągłych ziaren śrutu otrzymywanych po ich formowaniu w urządzeniu rozpryskowym gorącego staliwa stopowego w kruszarkach szczękowych i walcowych. Znajdują one zastosowanie tam, gdzie wymagana jest wysoka wydajność śrutowania i potrzeba uzyskania powierzchni o odpowiedniej chropowatości. Chropowatość ma zapewniać znakomitą przyczepność nakładanej następnie powłoki ochronnej lub też efektywnie usunąć stare powłoki w przypadku prac renowacyjnych. Podczas operacji czyszczenia utwardza się powłoka zewnętrzna śrutów (otoczka) nawet o ~48 HRC (~200 HV1). Zazwyczaj wielkość ziaren śrutu wynosi od 0,1 do 2 mm (na życzenie do 3,5mm).
a) Struktura ferrytyczna o zawartości stopowej głównie Cr
b) Struktura martenzytyczna o zawartości stopowej Cr, C i Ni (najtwardsza)
c) Struktura austenityczna o zawartości stopowej Cr, Ni, Mo (najbardziej miękka)
d) Struktura austenityczno-ferrytyczna o zawartości stopowej (więcej Cr, mniej Ni niż w austenicie)
Śrut cięty z drutu jest produkowany ze stopionej stali nierdzewnej, która podczas formowania drutu metodami hutniczymi podlega obróbce plastycznej. Używany jest on w coraz większej liczbie zastosowań, gdzie ważny jest brak kolorowego skażenia powierzchni przy czyszczeniu stali szlachetnej, tytanu, aluminium lub innych kolorowych wyrobów. Jest również stosowany w obróbkach utwardzających metali, takich jak: stal, tytan, mosiądz i aluminium, narzędzi do pracy i części maszyn, które podlegają zmęczeniowemu pękaniu korozyjnemu. Śruty produkowane ze stali w nierdzewnych gatunku AISI 302/304 mają twardość około 50-60 HRC, idealną dla większości śrutowanych zastosowań. Kondycjonowany (wstępnie zaokrąglany) w zależności od wielkości ziaren śrutu, posiada też twardość 50 do 60 HRC. Śrut w gatunku 316 zawiera wyższy udział niklu i posiada doskonałą odporność na korozję wymaganą w wymiennikach ciepła i złożach fluidalnych. Będąc śrutem niemagnetycznym może być stosowany w wibracyjnych urządzeniach, w których separacja magnetyczna jest pożądana. Materiał AISI 316 ma twardość 30-35 HRC. Typ ASI 430 jest stosowany natomiast tam, gdzie jest pożądana niższa twardość mediów. Jest to prosty śrut chromowy o twardości około 35 HRC, często używany do oczyszczania odlewów aluminiowych i nieżelaznych obiektów przemysłowych. Śruty ze stali nierdzewnej zwiększają poziom jakości powierzchni oczyszczanej (nierdzewiejący pył rozbitego staliwa nierdzewnego wbitego w powierzchnie), jak też przy właściwym zastosowaniu pozwalają zaoszczędzać pieniądze dzięki swojej trwałości. Dadzą się też zastosować nawet najtwardsze śruty nierdzewne do wirnikowych urządzeń śrutujących (pod warunkiem posiadania odpowiednio skonstruowanego urządzenia śrutującego).
Komentarze (0)