Gruntowna obróbka wstępna
W lakierni w trybie 3-zmianowym powlekane są wyroby stalowe, zarówno elementy hartowane, jak i elementy z blachy i odlewy, na różnych stopniach montażu (pojedyncze elementy lub zmontowane podzespoły). Grubość materiału wynosi pomiędzy 1 a 50 mm (maksymalnie nawet do 100 mm). Nośność trawersy w układzie transportu wynosi 2,5 t. Maksymalne obciążenie przesuwnicy nad wannami to 5 ton. Obszar do obróbki wstępnej oraz kataforetycznego malowania zanurzeniowego dostosowany jest do elementów do 6 m długości, 1,5 m szerokości oraz 3 m wysokości. W kabinie natryskowej do kolorów specjalnych mogą być powlekane elementy do 8 m długości.
Maksymalna powierzchnia malowania w instalacji wynosi 75 m² na trawersę. Przy przepustowości 9 trawers/h uzyskujemy zatem powierzchnię 675 m²/h. Zadana (docelowa) grubość powłoki wynosi 40 do 45 µm. Przed malowaniem elementy są przygotowywane w zautomatyzowanej instalacji obróbki strumieniowo-ściernej. Elementy specjalne mogą w razie potrzeby zostać poprowadzone z jej pominięciem, bezpośrednio do kabiny lakierniczej.
• odtłuszczanie natryskowe
• odtłuszczanie zanurzeniowe
• płukanie 1 i 2
• aktywacja
• fosforanowanie cynkowe
• płukanie 3 i 4
• płukanie wodą demineralizowaną
Wanny zanurzeniowe mają pojemność ok. 50 m³, przy czym wanny do odtłuszczania natryskowego oraz zanurzeniowego, jak również do fosforanowania wyposażone są w system łatwego odprowadzania osadów. Do wyposażenia instalacji do obróbki wstępnej należą również wszystkie urządzenia dozujące w każdej ze stref, urządzenia do płukania kwasem oraz urządzenia do czyszczenia kąpieli odtłuszczającej. Do usuwania zanieczyszczeń z kąpieli stosowany jest hydrocyklon oraz pierścieniowy filtr taśmowy ze wstępnym separatorem magnetycznym. Zawartość kąpieli fosforanowej filtrowana jest przy pomocy ciśnieniowego filtru taśmowego.
3 PYTANIA DO… Mike’a Betcke, kierownika projektu nowej linii lakierniczej w Lemken oraz Thomasa Barmbolda, dyrektora b+m surface systems
- Jakie były wyzwania przy wprowadzaniu i realizacji nowego planu?
Mike Betcke: Celem firmy Lemken było przestawienie się z lakierowania gotowych urządzeń na lakierowanie pojedynczych elementów z montażem na końcu. Ze względu na wymagane przez to zmiany procesów logistycznych, już w fazie planowania powstały wyzwania dotyczące układu całej instalacji oraz jej włączenia w logistykę całego zakładu. W związku z całkowitym przeobrażeniem procesu produkcyjnego, elementy już podczas konstrukcji musiały zostać dostosowane do nowej metody lakierowania, poza tym konieczne było szczegółowe zaplanowanie niezbędnych zabezpieczeń i maskowań. Dodatkowo, musiał zostać opracowany uniwersalny system przyjmowania i przesyłania elementów, tak aby można było nim objąć możliwie najwięcej różnych elementów.
Komentarze (1)