Artykuły branżowe

Następnym bardzo istotnym elementem, który ma wpływ na ilość energii elektrycznej pobieranej przez system sprężonego powietrza, jest instalacja sprężonego powietrza, czyli rurociągi. tym przypadku szczególną uwagę należy zwrócić na wybór właściwej średnicy rurociągu – wewnętrznej, nie zewnętrznej. Wynika to faktu, że zależnie od technologii wytwarzania, grubości ścianek rur ciśnieniowych mogą znacząco różnić się od siebie. Dobór średnicy rurociągu jest uwarunkowany: wydajnością przepływu (ilością sprężonego powietrza, np. l/min czy m3/h), długością rurociągu, ciśnieniem pracy. We właściwie zbudowanym rurociągu sprężonego powietrza różnica ciśnień (spadek ciśnienia) pomiędzy zbiornikiem końcowym punktem instalacji nie powinna być wyższa niż 0,1-0,2 bara.

Doboru średnicy rurociągu można dokonać przy pomocy kalkulatora średnic rurociągów znajdującego się na stronie www.almig.pl zakładce „Porady”. Bardzo ważnym etapem projektowania instalacji jest decyzja przebiegu rurociągów. zależności od układu pomieszczeń zakładzie produkcyjnym ustawienia urządzeń zasilanych sprężonym powietrzem, rurociągi należy układać pętli lub liniowo. Przy wykonywaniu rurociągów trzeba eliminować „syfony”, ponieważ trakcie eksploatacji będą gromadzić wykroplony kondensat zanieczyszczenia. Także powinno unikać się przewężeń, czyli tzw. kryzowania instalacji. Przewężenia powodują zwiększone opory przepływu, które podwyższają nakłady na energię elektryczną zużywaną przez sprężarkę. Warto również zadbać poprawny wybór punktów odwodnienia, których zostaną zamontowane automatyczne dreny kondensatu lub zawory kontrolne. Ze względu na trwałość, czystość szczelność instalacji zaleca się stosowanie rur ze stali nierdzewnej, miedzi, stali ocynkowanej lub tworzywa. Nie należy stosować rurociągów ze stali węglowej „czarnej”. Dobrze wykonany rurociąg wysokim stopniu szczelności, dobrej jakości materiałów jest rozwiązaniem droższym niż prosty rurociąg łączony na połączenia gwintowane. Jednak korzyści wynikające minimalizacji oporów przepływu braku nieszczelności zwrócą się inwestorowi bardzo krótkim okresie. Przykładowo, gdy zakład zasila sprężarka mocy 15 kW wykorzystana 80%, nieszczelności sięgają 30% (co jest bardzo często spotykane), wysokość strat spowodowanych tylko nieszczelnościami przy pracy jednozmianowej może wynieść ponad 3700,00 zł rocznie przy cenie energii 0,5 zł/kWh!

Przemiennik częstotliwości – podzespół odpowiedzialny za płynną regulację wydajności sprężarki. Źródło: ALMiG