Artykuły branżowe

Trzecie prawo antykorozji

Do zbioru omówionych już praw antykorozji – to „prawa słabego ogniwa” („LP” 6/2005) „prawa potrójnego kosztu” („LP” 4/2010), niniejszym artykułem dopisujemy kolejne, „prawem głównego mechanika” nazwane. Krótkie, treściwe jednoznacznie brzmiące: „Główny mechanik ma prawo spać spokojnie”. choć na pierwszy rzut oka odniesieniu do klasycznej „mechaniki” takie prawo może być trochę niezrozumiałe, to chemii przemysłowej, gdzie korozja „nie śpi”, nabiera ono szczególnego znaczenia.

Ogólnie rzecz biorąc – „główny mechanik” jest funkcyjnym wysokiego szczebla, odpowiadającym za ład techniczny firmie, tym remonty planowe naprawy bieżące urządzeń. Ten definicyjny zakres obowiązków – zależnie od branży – szczegółach jest dość zróżnicowany. ile „remont planowy” jest zawsze celowo organizowanym zadaniem, to naprawy bieżące – szczególnie awarie – są zdarzeniami nagłymi. choć – niezależnie od profilu firmy – przypadku każdej awarii zawsze potrzebne są natychmiastowe działania ratunkowe, to „chemii” rzecz jest tyle skomplikowana, że zakres czynności naprawczych jest zdecydowanie inny niż przypadku zatarcia łożyska, pęknięcia wałka lub przepalenia kabla zasilającego. „chemii” – co trzeba wyraźnie podkreślić – zdecydowanej większości zdarzeń awaryjnych, korozyjnych przede wszystkim, towarzyszy wyciek niebezpiecznej dla otoczenia substancji – paradoksalnie – on jest najczęściej pierwszym sygnałem nieprzyjemnej skutkach sytuacji. On też jest pierwszym obiektem akcji ratowniczej, gdyż dopiero po zahamowaniu wypływu, usunięciu roztworów, wymyciu przewentylowaniu uszkodzonego obiektu można przystąpić do naprawy aparatury. Awarie perforacyjne graniczą pojęciem „katastrofy ekologicznej” ze wszystkim dla „katastrof” skutkami co najważniejsze – zdarzają się bez względu na kalendarz oraz położenie wskazówek na zegarze. Dlatego „stan czujności” nadzoru technicznego jest stanem ciągłym, co wcale nie oznacza, że zagrożeniom nie można odpowiednio zapobiegać. Można dlatego poniżej kilka, być może subiektywnych refleksji służących temu, by mimo niebezpieczeństwa ze strony korozji, główny mechanik przedsiębiorstwa chemicznego mógł spać spokojnie.

Wieloletnie autorskie spostrzeżenia, od Huty „Katowice” poczynając, przez biele tytanowe, barwniki helaktynowe, nawozy azotowe fosforowe, elany, stilony, kwasy siarkowe we wszystkich technologiach, cukier, wapno wiele innych energetyką włącznie jednoznacznie dowodzą, że spora część problemów eksploatacyjnych, spędzających sen oczu służbom remontowym, rodzi się na długo przed powstaniem urządzeń dotyczy kwestii projektowych. Przyczyn kilka warto zwrócić na nie uwagę, przy czym uwzględnieniem aspektu „transformacji gospodarczej” wnoszącego istotne spostrzeżenia omawianej sprawie. Dla minionego okresu charakterystyczne było duże zapotrzebowanie na aparaturę chemiczną. Powstawała ona stabilnym układzie organizacyjnym tworzeniem koncepcji projektowych dużych, wyspecjalizowanych biurach konstruktorskich, posiadających jeśli nie działy czy sekcje, to przynajmniej samodzielne stanowiska „antykorozjonistów”. Wręcz niemożliwe było wówczas wydanie dokumentacji projektowej aparatów pomijającej kwestie ochronne bez rozpisania ich „na nuty” „warunkach technicznych wykonania odbioru” oraz „instrukcji zabezpieczenia antykorozyjnego”. Oba te dokumenty towarzyszące części rysunkowej były konsultowane wykonawcami aparatury powłok ochronnych cały proces budowy urządzeń – co szczególnie ważne – przebiegał pod czujnym okiem służb inwestycyjnych remontowych użytkownika, reprezentowanych najczęściej przez „głównego mechanika”. On pilnował sprawy wiedząc, że gwarancje są „papierową powinnością” ewentualne przyszłe kłopoty jego własnością. choć już wówczas spór to, co jest ważniejsze - stalowe podłoże czy powłoka ochronna - nabrzmiewał do granic wytrzymałości, to więzy łańcuchu „od pomysłu – do przemysłu” były utrzymywane każdy uczestników procesu mógł wyrazić swoje zdanie.