Prędkość ziaren ścierniwa jest w przypadku termicznego oczyszczania strumieniowo-ściernego 2,5-4-krotnie większa od prędkości cząstek w porównaniu do tradycyjnej obróbki strumieniem ściernym, a energia zderzenia z powierzchnią jest 6-16 razy większa. Metoda ta oferuje znacznie lepszą ekonomikę procesu, jednocześnie znacznie zmniejszając uciążliwość emisji pyłów i generuje mniej szkodliwych odpadów. Zużycie ścierniwa obniża się do 1/4 ilości niż podczas tradycyjnego piaskowania. Umożliwia też pełne lub selektywne usuwanie powłok przy delikatnej metodzie omiatania.
Rzeczywiste warunki pracy dyszy mogą się różnić. Na przykład, ciśnienie i temperatura sprężonego powietrza może się zmieniać w zależności od warunków pracy sprężarki. Dlatego w praktyce średnica wyjściowa dyszy także może się zmieniać. Modele końcówek dostosowano do dysz standardowych. Geometria dyszy została opracowana za pomocą modelowania i empirycznie. Stabilne spalanie i wysokie wydajności osiągnięto przy termicznej obróbce strumieniowo-ściernej z dyszą o średnicy krytycznej (minimalnej) otworu 14 do 16 mm, dla 48 mm średnicy komory spalania wewnątrz pistoletu.
Dysza do termicznej obróbki strumieniowo-ściernej poddawana jest różnego rodzaju szokom termicznym. Jak już wspomniałem, najpoważniejszy szok termiczny występuje na początku pracy układu. Inny rodzaj szoku termicznego występuje, gdy spalanie jest przerwane, wtedy dysza jest poddana wstrząsowi termicznego hartowania, wynikłym ze spotkania stosunkowo zimnego powietrza sprężonego. Materiały ceramiczne znane są z niskiej odporności na hartowanie. Niektóre dysze ceramiczne wybuchają (pękają, rozlatują się) w trakcie eksperymentów hartowania. Podczas nagłego przerwania pracy systemu, jeśli nie ma w ogóle powietrza chłodzącego, materiał dyszy poddaje się szokowi termicznemu, który może być jeszcze bardziej szkodliwy dla dyszy. W tej sytuacji, ciepło z pistoletu termicznego elementów wewnętrznych, takich jak obudowy komory spalania i uchwytu dyszy, jest przekazywane do dyszy w miejscach styku. Strumień ciepła jest skumulowany na stosunkowo małym obszarze dyszy. To tworzy lokalne miejsca koncentracji ciepła. Podczas eksperymentów, gdy wyłącza się pistolet całkowicie, temperatura powierzchni zewnętrznej gwałtownie spadła od 100°C w ciągu 5 sekund, a następnie ponownie wzrosła do 100°C w ciągu następnych 10 sekund. Powoduje to rozszerzenie i miejscowy skurcz w strukturze materiału, który prowadzi do pęknięć materiału dyszy.
Komentarze (0)