Artykuły branżowe

Odpowiedni dobór materiałów ściernych a jakość powierzchni

Szlifowanie jest rodzajem obróbki, podczas którego usuwamy warstwę wierzchnią obrabianej powierzchni elementu za pomocą odpowiednich narzędzi ściernych. Podstawowym celem szlifowania jest wyrównanie powierzchni oraz nadanie jej odpowiedniej chropowatości, która zapewni przyczepność materiałów wykończeniowych: farb, lakierów, wosków itp. lub zapewni odpowiedni wygląd estetyczny elementu surowego.

W przypadku szlifowania materiałów drzewnych wykorzystujemy narzędzia ścierne nasypowe, których budowa składa się z podkładu, spoiwa i ścierniwa (nasypu) (rysunek 1).

Rys. 1. Budowa materiału ściernego nasypowego.

Podkład jest podłożem - nośnikiem, do którego przymocowany jest materiał ścierny. W zależności od użytego materiału jego elastyczności oraz późniejszego przeznaczenia, rozróżnia się następujące rodzaje podłoża:

- Papierowe, w których gramatura papieru jest głównym wyznacznikiem elastyczności i wytrzymałości.

- Płócienne, do produkcji których używa się płócien bawełnianych lub bawełniano-poliestrowych o różnej elastyczności.

- Podłoża kombinowane: papierowo-płócienne.

- Elastyczne tworzywo sztuczne - folia.

Spoiwo, którego zadaniem jest przytwierdzenie ziarna ściernego do podkładu przez cały okres użytkowania materiału ściernego. Wyróżnia się spoiwo podkładowe (gruntowe) i wtórne (wierzchnie). Jako spoiwo może być zastosowana żywica lub klej skórny.

Ścierniwo (nasyp) - są to ziarna ścierne pozyskiwane w procesie kruszenia odpowiednich surowców pochodzenia naturalnego lub syntetycznego:

1. Naturalne: diament, korund naturalny, granat, szmergiel.

2. Syntetyczne: sztuczny diament, elektrokorund, cyrkonkorund, węglik krzemu.

Głównymi surowcami do produkcji materiałów ściernych dla przemysłu drzewnego są: korund (tlenek aluminium) Al2O3 oraz węglik krzemu SiC. Nasyp charakteryzuje się granulacją warunkowaną wielkością ziaren. Powszechnie stosowane są granulacje wg norm FEPA, oznaczone literą P w zakresie od P16-P2500. Wielkość frakcji ziaren, wyrażona w liczbach całkowitych, określana jest po ilości otworów sita przypadających na jeden cal kwadratowy. Ze względu na stopień zagęszczenia ziarna, materiały nasypowe dzielimy na: zamknięte, półotwarte i otwarte. Odpowiedni dobór materiałów ściernych oraz przestrzeganie parametrów szlifowania wpływa bezpośrednio na koszty wytworzenia wyrobu gotowego, jego czas produkcji oraz uzyskany efekt estetyczny. Wszechstronność oferowanych na rynku krajowym i zagranicznym materiałów ściernych, lakierniczych oraz gotowych technologii w postaci pojedynczych maszyn, jak i całych linii powoduje, iż w wielu firmach operacja szlifowania traktowana jest niszowo, warto wtedy zwrócić się o poradę do firm, które specjalizują się w tego typu rozwiązaniach. PolishStyl, jako dostawca kompleksowej technologii szlifowania, ma odpowiednie zaplecze techniczne i wiedzę popartą dużym doświadczeniem w warunkach produkcyjnych. Takie połączenie wiedzy z dostępem do najbardziej zaawansowanych materiałów ściernych (jest dystrybutorem trzech niezależnych marek materiałów ściernych) pozwala sprostać nawet najtrudniejszym wyzwaniom produkcyjnym. Jako dostawca technologii firma stara się przekazywać nabytą wiedzę swoim klientom, dzięki czemu nie popełniają oni kosztownych błędów w procesie szlifowania. Aby odpowiednio przygotować powierzchnię elementów drewnianych lub drewnopochodnych, musimy spełnić szereg parametrów odpowiedzialnych za końcowy efekt szlifowania. Począwszy od doboru odpowiedniego materiału ściernego, jego podkładu, rodzaju nasypu czy też odpowiedniej konfiguracji granulacji, a kończąc na poprawnym ustawieniu parametrów maszyn, na których wykonywany jest proces szlifowania. Prędkość taśmy ściernej, wielkość naddatków na szlifowanie, ciśnienie naciągu taśmy i nacisku trzewików, sprawność instalacji odciągowej itp. - są to parametry decydujące o kulturze pracy materiałów szlifierskich, ich żywotności i jakości pracy. Zasadniczym celem szlifowania jest usunięcie materiału poprzez jego skrawanie i wycięcie oraz uzyskanie odpowiedniej chropowatości, w wyniku nieprzestrzegania zalecanych parametrów możemy spowodować ściskanie powierzchni i zgniatanie włókien. Włókna drzewne w kontakcie z niewielką ilością wilgoci występującą w procesie lakierowania lub barwienia spęcznieją, przez co powierzchnia stanie się szorstka i zamszowata. Skutkuje to później zwiększeniem zużycia materiałów lakierniczych niezbędnych celem uzyskania zakładanego efektu finalnego (rysunek 2).