Strona 1 z 3
Dürr realizuje najnowocześniejszą w Indiach kabinę lakierniczą
Nową lakiernię w zakładzie Ford Motor Company w Indiach, zrealizowaną przez Dürr, zlokalizowaną w mieście Sanand, można uważać za obecny punkt odniesienia na rynku indyjskim w kwestii zużycia energii, jakości wykończenia powłoki malarskiej i kosztów na jednostkę produkcyjną.
- Uzyskujemy tu nie tylko niższy poziom emisji VOC i CO2, ale realizujemy również najwyższą jakość pokrycia malarskiego w stosunku do indywidualnych wymagań naszego klienta - wyjaśnia dr Hans Schumacher, dyrektor Dürr Division Application Technology, omawiając automatyczny proces malowania w Sanand.
Realizacja pod klienta
Podstawowymi zespołami w nowej lakierni, razem z przygotowaniem powierzchni, linią KTL i całkowicie zautomatyzowaną aplikacją farby, jest wysoko wydajny system kontroli zanieczyszczeń mający na celu redukcję emisji VOC, system odzysku ciepła pieców wygrzewających i wysoko wydajne elektryczne pompy transferowe w układach cyrkulacji farby. Podczas wspólnego planowania inwestycji Dürr, w zaplanowanych procesach i aplikacjach, uwzględnił specyficzne standardy wymagane przez klienta. Na przykład: koncepcja linii automatycznego malowania w zakładzie Sanand została opracowana przez Forda na podstawie wymogów tzw. 3-WET-PAINT technologii. Trzy malarskie powłoki (primer, baza, nawierzchnia CC) są nakładane jedna na drugą, w jednym procesie, i suszone razem w kolejnym kroku. Zaoszczędza to nie tylko przestrzeń na kabiny suszarnicze primera, ale w szczególności podnosi efektywność energetyczną całego procesu.
Reklama
Wydajność i jakość dzięki obrotowi
Od samego początku w zakładzie Ford Sanand proces malarski był rozpatrywany pod kątem jakości i wydajności. Podczas wstępnego mycia surowa karoseria jest wstępnie myta, fosforanowana i nanosi się pierwszą cienką warstwę podczas procesu KTL. Dürr w tym celu wykorzystuje swój sprawdzony proces zwany Ecopaint RoDip M. Podczas tego procesu karoseria samochodu zanurzana jest w zbiorniku i przesuwana wzdłuż. Jednocześnie cały element wykonuje obrót wokół swojej osi poprzecznej. Dzięki obrotowi, karoseria zostaje dokładnie obmyta. Następnie element poddany jest procesowi KTL o wysokich parametrach antykorozyjnych, podczas którego nanosi się pierwszą warstwę primera. Pionowa budowa urządzenia RoDip jest tak przemyślana, aby zminimalizować odległość między wjazdem i wyjazdem elementu w celu uzyskania oszczędności zajmowanej powierzchni i zmniejszenia wykorzystywanych zasobów.
Komentarze (0)