Źródło: b+m surface systems GmbH
Wjazd do lakierni następuje poprzez 5-strefowe urządzenie myjące powerwash. W połączeniu z automatyczną instalacją do wygrzewania, wysokowartościowe elementy zewnętrzne pojazdu z tworzywa sztucznego przechodzą proces obróbki wstępnej, który oczywiście jest w stanie sprostać wysokim wymaganiom jakościowym stawianym przez przemysł samochodowy i obiecuje najlepsze wyniki już po pierwszym uruchomieniu.
Nakładanie podkładu, lakieru bazowego i lakieru bezbarwnego następuje w kabinach wentylowanych powietrzem obiegowym, gdzie każda z nich wyposażona jest w cztery roboty o sześciu stopniach swobody, które zainstalowane są po obu stronach malowanych części. Aplikowanie lakierów na bazie wody jest tak samo możliwe, jak użycie lakierów zawierających rozpuszczalnik. Suszenie lakieru następuje w temperaturach do 100°C, które można regulować. W następującej kolejno strefie chłodzenia temperatura powietrza obiegowego jest ustawiana przez system bezpośredniego odparowania w ten sposób, że powierzchnia obrabianych części zostaje schłodzona do optymalnej temperatury przed następnym nałożeniem lakieru.
Źródło: b+m surface systems GmbH
Najwyższe standardy jakości
Zastosowanie bardzo nowoczesnego zrobotyzowanego modelu lakierni od firmy b+m w aktualnym wariancie "T1 X3" umożliwia utrzymanie najwyższych standardów jakości w odniesieniu do wyników lakierowania. Uzupełnieniem tego osiągnięcia jest redukcja zużycia lakieru oraz optymalna powtarzalność wyników lakierowania. Zaprojektowane przez b+m nowe ramię robota skraca drogę od techniki aplikacyjnej do pistoletu. Dzięki temu straty materiału zmniejszają się, a zmiany koloru odbywają się w najkrótszym czasie. Środki myjące są kierowane do specjalnego systemu wychwytującego, który je przechowuje. W skład tej techniki wchodzi stały monitoring parametrów procesu klimatyzowania i wentylowania. Takie rozwiązania stwarzają doskonałe warunki do aplikowania lakierów o zróżnicowanym składzie chemicznym. Spora gama produktów malowanych w nowej lakierni, od klamek do drzwi samochodów aż po zderzaki, stawia szczególne wymagania wobec stojaków transportujących elementy do lakierowania. W celu maksymalnego wykorzystania rozmiarów stojaka, już w fazie planowania przeprowadzono symulację jego każdorazowego obłożenia. Podczas symulacji elementy kierowane do lakierowania były przedstawiane trójwymiarowo. W ten sposób można było utworzyć aż do 85% podstawowych programów, które tylko nieznacznie trzeba było dostosować i zoptymalizować na miejscu przeznaczenia. Na końcu symulacji programy zostały wczytane najpierw do sterownika robota w firmie b+m i praktycznie przetestowane.
Komentarze (0)