Śrutowanie powierzchni konstrukcji stalowych ocynkowanych ogniowo (zanurzeniowo) - część II
Zastosowanie śrutowania powierzchni konstrukcji stalowych ocynkowanych zanurzeniowo nie jest do tej pory ujęte normalizacjom ani żadnym zaleceniom branżowym międzynarodowych i narodowych stowarzyszeń konstrukcji stalowych ocynkowanych.
W latach 90. ubiegłego wieku została opisana instalacja oczyszczania w przelotowej śrutownicy wirnikowej, konstrukcji ogrodzeniowych wykonanych ze stali ocynkowanej ogniowo wykonanej przez firmę Konrad Rump Oberflächen GmbH&Co. KG Salzkotten [1].
Początkowo powstała w Polsce w 1995 roku cynkownia stali, będąca filią jednej z niemieckich firm produkujących systemy ogrodzeniowe ze stali ocynkowanej zanurzeniowo, stosująca „wirnikowe omiatanie” powierzchni przed nakładaniem lakierów proszkowych. Obecnie powstaje u nas parę następnych instalacji z wirnikowym, strumieniowo-ściernym przygotowaniem powierzchni konstrukcji przez śrutowanie powierzchni ocynkowanych ogniowo wykonywanych przez różny firmy polskie. Ponieważ brak jest informacji technicznych, opisów i norm dotyczących takiej technologii, postanowiłem zebrać dane z literatury i swoje własne przemyślenia. Wirnikowo obrobiona strumieniowo-ściernie powłoka stali ocynkowanej zanurzeniowo posiada wyraźnie wyższą szorstkość powierzchni niż powierzchnia fosforanowana. Pokazuje przy tym większe różnice wysokości profilu chropowatości powłoki próbki ocynkowanej po obróbce śrutem okrągłym niż ostrokrawędziowym, ale mniejszą liczbę zagłębień [2].
Oczyszczarki Konrada Rumpa przeznaczone do czyszczenia konstrukcji stalowych, w tym też ocynkowanych zanurzeniowo, posiadają wewnątrz śrutownicy zawieszenia na masywnym przenośniku – wieszakowym, opracowanym tak, by zasięg działających kół rzutowych śrutu współgrał z większym mechanicznym przyśpieszeniem transportu konstrukcji. Urządzenie posiada też większą niż w innych oczyszczarkach liczbę wirników rzucających śrut, bo w liczbie aż 16, z mechanicznym bezpośrednim napędem elektrycznym po ~5,5 kW. Zamontowane są one na ścianach bocznych komory pod kątem od 60o do 75o do kierunku ruchu obiektu czyszczonego. Płyty osłonowe chroniące wirnik przed zużyciem znajdują się we wnętrzu i w centrum koła rzutowego śrutu z sześcioma łopatkami o średnicy ~300 mm. Płyty ścierające się i łopatki rzucające ścierniwo są łatwo wymienne i wykonane są ze stali wysokowytrzymałej na ścieranie. Prędkość obrotowa kół rzutowych jest regulowana płynnie przez przetwornicę częstotliwości prądu zasilającego w zakresie od 15 do 75 m/s, dając możliwość zmniejszania energii kinetycznej ścierniwa. Przy ilości obrotów ~3000 min-1 prędkość wyrzutu ścierniwa przez koło o średnicy φ 300mm wynosi około 62m/s [1] (przy pneumatycznej obróbce z długą dyszą Venturiego ponad 200 m/s). Komora wyrzucająca śrut wykonana jest w zasięgu działania śrutu z blachy stalowej manganowej o podwyższonej odporności na ścieranie. Kaseta koła rzucającego śrut wykonana jest ze spawanych blach stali manganowej. Pojedyncze i wielokrotne płachty gumowe znajdują się po stronie wylotu śrutu – przytwierdzone są do izolacji w celu zapobiegania wystąpieniu zaburzeń ruchu śrutu (odbicia śrutu od ścian) [1]. Możliwość zmiany parametrów instalacyjnych realizuje się przez regulowanie ilości podawania ścierniwa. Dozowanie śrutu do koła wynosi około 100 kg/min., które powoduje zużywanie się śrutu przez 1 koło w ilości około 0,5 kg/h. Przestawnym pierścieniem regulującym można ustawiać bardzo dokładnie kąt wyrzutu ścierniwa kierowanego na obiekt oczyszczany. Zużycie się pierścienia regulacyjnego redukuje jednak w znacznym stopniu możliwość właściwego nacelowania śrutu na obiekt oczyszczany [1]. Zasypuje się ostrokrawędziowy śrut nierdzewny chromo-niklowy o drobnym ziarnie (<0,5mm). Osiągane wydajności „omiatania mechanicznego” wynoszą od 12 do 16 m2/min. (720 – 1080 m2/h), przy wolnym przebiegu detali o wymiarach 1000 mm szerokości x 2500 mm wysokości z płynną regulacją ruchu przenośnika (średnia prędkość ~1,5 m/min.) [1]. Oczyszczone w separatorze pneumatyczno-sitowym ścierniwo dociera do schronu betonowego i przez dozownik zawraca do koła rzutowego śrutu. Szczątkowe ilości śrutu i kurzu pochodzące z konstrukcji są zdmuchiwane przez wysokociśnieniowe dysze ze sprężonym powietrzem. Komora uszczelniona jest na początku i końcu przez śluzy wykonane z pasków gumowych. Gdy konstrukcja posiada wnęki kieszonkowe, jest możliwe jej ręczne doczyszczenie w oczyszczarce komorowej pneumatycznej, w której dokonuje się ręcznego omiatania za pomocą elektrokorundu. Jest ona usytuowana zaraz po komorze wirnikowej i posiada też możliwość obiegu zamkniętego elektrokorundu z systemem jego oczyszczania i zawracania [1]. W przypadku, gdy wielkość konstrukcji oczyszczanej jest zbyt duża dla prześwitu roboczego oczyszczarki lub posiada zbyt skomplikowany kształt nienadający się do automatycznego śrutowania, kieruje się ją bezpośrednio do komory pneumatycznej z ręcznym (pneumatycznym) doczyszczaniem. Tu, dzięki optymalnemu oświetleniu, jest możliwe wykonanie takiego zadania. Komora, poprzez szczelne zamknięcie i sprawną wentylację, jest zabezpieczona przed pyłem na stanowisku pracy i poza nią [1]. Używa się w niej elektrokorundu będącego kanciastym niemetalowym ścierniwem o drobnym ziarnie od 0,2 do 0,5 mm, przy niskim ciśnieniu strumienia ścierniwa rzędu 2 do 4 barów. Dyszą o średnicy ~8 mm (zależnie od wielkości stosowanego ścierniwa), pod stosunkowo płaskim kątem do powierzchni ~300, obrabia się delikatnie, poprzez szybkie przesuwanie strumienia ścierniwa po powierzchni stali ocynkowanej zanurzeniowo, aż do pojawienia się równomiernej matowej powierzchni. Osiąga się przy tym wydajność od 30 do 45 m2/h [1].
Komentarze (0)