Strona 3 z 9
Fotografia B pokazuje powłokę ochronną cynku, z pozostałością odłamków śrutu okrągłego utkwionych mocno w powierzchni próbki w formie skupionych wtrąceń o wielkości od 10 do 100 µm [2]. Okrągły śrut wytwarza mniejszą liczbę śladów na powierzchni, lecz o większym rozmiarze łącznego wpływu ścierniwa na odkształcenie powierzchni powłoki cynku zanurzeniowego. Pojedyncze ziarna ścierniwa wielkości 50 µm do 100 µm, przy dłuższym czasie obróbki, odciskają się na powierzchni. Przy podawaniu okrągłego śrutu w ilości wynoszącej 12 g/s podczas prób wykazano wpływ na średnią ilość wtrąceń o 25% wyższą jak przy śrucie kanciastym (9 g/s) [2]. Szorstkość powierzchni wzrasta wraz z czasem obróbki, ale do pewnego czasu (~30 minut), a potem obniża się.
Reklama
Większa liczba mniejszych odłamków pozostawia wagowo więcej wtrąceń ziaren ściernych w powłoce cynku, dlatego przy użyciu kanciastego ścierniwa, szybciej wzrasta początkowo ich ilość niż przy stosowaniu okrągłego śrutu [2]. Przy zastosowaniu okrągłego śrutu waga wtrąceń wzrasta wraz z wzrastającym czasem obróbki liniowo do czasu ~50 sekund. Do tego czasu ilość wtrąceń odłamków rozbitego śrutu okrągłego jest mniejsza od śrutu ostrokrawędziowego, a po nim jest już wyższa. Stopień pokrycia powierzchni przy obróbce pneumatycznej wzrasta z czasem obróbki śrutem okrągłym do ~45% a następnie spada, nie przekraczając jednak po 300 sekundach 40%. Ilość wagowego zużycia ścierniwa podczas dłuższej obróbki wznosi się natomiast w dalszym ciągu liniowo. Pokrycie powierzchni ścierniwem przy kącie obróbki 45° jest wyższe niż przy prostopadłej obróbce. Czas pokrycia powierzchni cynku przy 45° wynosi 30 sekund a przy 90° dochodzi do 60 sekund. Przy kącie nachylenia strumienia ścierniwa 20° ma miejsce również wyższa prędkość pokrycia powierzchni niż przy obróbce prostopadłej. Przyrost zużytego ścierniwa z czasem obróbki przebiega dla wszystkich kątów pochylenia strumienia ściernego liniowo i jednakowo [2]. Struktura profilu powierzchni powyżej czasu obróbki 50-sekundowej, powoduje zjawisko obróbki już niepoprawiającej się, a więc zbędnej [2]. Po chemicznym usunięciu materiału ściernego z obrobionej powierzchni, staje się oczywiste, że głębiej wbite większe ziarna ścierniwa, zwłaszcza okrągłego, miejscami pozostają wbite głęboko, powodując zaleganie w tych miejscach produktów korozji [2]. Gdy śrut jest drugi raz używany podobne powierzchnie zmniejszają średnią grubość pokrycia śrutem z 80 µm do ~50 µm. Ziarna śrutów giną podczas stałego obiegu cząstek ścierniwa aż do całkowitego ich zużycia [2]. Cykl przemiany i zużywania się śrutu był opisany w poprzednim artykule. Wraz z dodawaniem ścierniwa wzrasta liniowe pokrycie powierzchni. Ograniczanie stopnia pokrycia powłoki ochronnej wskazuje na konieczność wstawiania do urządzeń obróbczych sprawnych kół rzutowych [2]. Śrut kanciasty dąży do pełnego pokrycia powierzchni śrutowanej przez ~30 minut, zużycie ścierniwa przy omiataniu śrutem rośnie aż do 20 g/m2 i nie przekracza tej wartości [2]. Po dosypaniu nowego śrutu kulistego do przepracowanego ich mieszanka działa tak, jak zużyte ścierniwo. Zużycie ścierniwa ma też proporcjonalne udziały. Przy dodatku ~15 % wagowych nowego śrutu staliwnego dochodzi do zmniejszenia zużycia ścierniwa o ~16,66 % a liczba śladów obróbki na powierzchni podłoża jest większa [2]. Smary zapobiegają zjawisku pokrywania powierzchni. W wyniku dodatku ~5 % wagowego grafitu do okrągłego śrutu, nie był zauważany ślad użytego ścierniwa nawet po czasie obróbki ~20 minut [2]. Wirnikowe urządzenia obróbcze wytwarzają grubości warstwy ścierniwa rzędu ~5 µm [2].
Komentarze (0)