- Grubość podłoża
Grubość próbki oczyszczanej może odgrywać różne role w skuteczności procesu śrutowania. Podłoża o małej grubości posiadają bardziej prawdopodobną skłonność do odkształceń na skutek uderzenia dużej ilości objętościowej strumienia ścierniwa w podłoże. Cienkie podłoża mogą się złamać lub zginać w wyniku piaskowania przy wysokich ciśnieniach oraz niewielkiej odległości dyszy od podłoża. Cieńsze podłoża mają większą wrażliwość na naprężenia powierzchniowe, ale po osiągnięciu grubości 4 mm, wartość naprężeń szczątkowych powierzchni pozostaje na stałym poziomie -200 MPa dla piaskowania. Śrutowanie, zgodnie z oczekiwaniem, tworzy więcej naprężeń powierzchniowych i są one do zaakceptowania przy grubości podłoża 6 mm. Gdy grubość utwardzonej warstwy i grubość podłoża pokrywają się, to naprężenie szczątkowe powierzchni wynosi zero.
Kształt podłoża może mieć wpływ na proces stosowanego piaskowania. Na przykład, powierzchnie w kształcie piramidy, kostki lub cylindra powinny być obrabiane w różny sposób. Jak można było oczekiwać, kostka jest prosta do obróbki strumieniowej, po prostu należy upewniać się, czy używać tyle samo czasu na każdą płaszczyznę obrabianej kostki. Podłoże o kształcie piramidy musiałoby być obrabiane w podobny sposób, z większą uwagą na kąt nachylenia strumienia ściernego, szybkość przesuwu i czas obróbki. Kształt podłoża, a zwłaszcza kuli lub walca, może być obrabiany na obrotowej platformie, a dysza porusza się tylko w kierunkach x, y i z. Kształt podłoża wpływa na kąt, pod którym musi być piaskowane. Natomiast kształt geometryczny podłoża stwarza problemy z nadmiernie wytwarzającym się ciepłem, gdzie zasięg obróbki strumieniowo-ściernej jest kwestią podstawową. Każdy z kształtów podłoża, a zwłaszcza kuli lub walca, może być obrabiany na obrotowej platformie, a dysza porusza się tylko w kierunkach x, y i z. Kształt podłoża może również wpływać na kąt, pod którym musi być ono piaskowane.
- Wpływ temperatury
Wykazano, że wzrost temperatury podłoża wpływa na chropowatość i straty erozyjne oraz zmniejszenie skrawności dla aluminium, stali nierdzewnej i stopów tytanu. Z innych badań wynika, że zdolność erozyjna może być zmieniana wraz ze zmianami kąta obróbki strumieniowej. Temperatura obróbki strumieniowej 45oC doprowadziła do najmniejszej wielkości ubytków i największej głębokości śladów (chropowatości). Niższa temperatura podłoża doprowadziła do większej utraty objętości, co sugeruje, że podwyższona temperatura podłoża może pomóc zaoszczędzić czas przy aplikacjach matowania powierzchni. Niektóre temperatury podłoża prowadzą do efektu średniej głębokości śladów obróbki. Kąt obróbki strumieniowej miał również wpływ na te wyniki.
Komentarze (0)