Artykuły branżowe

Wpływ konstrukcji na trwałość powłok ochronnych był już wielokrotnie na łamach „LP” omawiany. Nie zmienia to faktu, że zapisy, szkice i wymagania zawarte w normie PN-EN- 14879: Organiczne systemy powłokowe i wykładziny do ochrony aparatury i instalacji przemysłowych, a szczególnie część I normy dotycząca projektowania i przygotowania podłoża, wciąż w większym stopniu mają życzeniowy a nie dyrektywny charakter. I – praktycznie rzecz biorąc – współczesne oddziaływanie przedstawicieli „antykorozji”, a przynajmniej reprezentantów jej „ciężkiej odmiany”, na zmianę istniejących relacji jest znikome. Narysowana i zatwierdzona „stal” w zdecydowanej liczbie przypadków nie zostawia praktycznie szans na dyskusję dotyczącą poprawności rozwiązań, o wprowadzeniu zmian do zbudowanych na podstawie zatwierdzonej dokumentacji urządzeń już nie wspominając. Ten problem jest szczególnie dotkliwy dla małych warsztatów parających się „antykorozją” usługową i otrzymującym wyrób do powłokowania „na lawecie”, bez żadnej wcześniejszej możliwości sprawdzenia jego budowy na zgodność z obowiązującymi normami.

Powyższa sytuacja rozgrywająca się w obliczu istniejącego „niedoboru frontu robót”, konieczności „minimalizacji ceny” oraz „przymusu czasowego” jest częstym powodem zmuszającym do uznawania „niezawinionych win”. I choć zrozumiałe staje się poszukiwanie usprawiedliwień typu „zrobiliśmy, bo nie było wyboru”, to w sensie formalnym takie usprawiedliwienia są bezwartościowe. I nie ma znaczenia, czy dotyczą one malowania potężnej konstrukcji stalowej w zimie, gdyż tak z „harmonogramu robót wynikało”, czy powłokowania chemoodpornego wnętrza kanału o nierozpoznanym do końca zagrożeniu korozyjnym. Odpowiedzialność za taki stan rzeczy jest jednoznaczna i za łuszczącą się powłokę malarską na przęsłach mostu czy spękania pokrycia żywicznego we wnętrzu wibrującego pod wpływem wiatru komina odpowiada wykonawca.

Fot. 2. Naprawa podłoża stalowego przed powłokowaniem chemoodpornym.

Szczególną odmianę zagrożeń pociągających za sobą odpowiedzialność wykonawczą stanowią następstwa beztroskiego wyrażania zgody na naprawy wykładzin uszkodzonych w wyniku poprawiania konstrukcji już po zabiegach ochronnych. Warto w tym miejscu przypomnieć, iż urządzenia kierowane do powłokowania winny mieć w całości ukończony proces montażowo-spawalniczy, przeprowadzone niezbędne próby i badania konstrukcji oraz – w przypadku obiektów wieloczęściowych – wykonane próbne montaże i próby ruchowe łącznie z wyważeniem części obrotowych. „Winny mieć” – jak pokazuje praktyka - nie oznacza że „zawsze mają” i do najczęstszych uchybień należą: braki oraz przestawienia króćców, niewłaściwy rozstaw łap i podpór, brak drobnych elementów konstrukcyjnych (uchwyty, wsporniki centrujące, płytki i podstawy pod tabliczki fabryczne), niedostateczne luzy między częściami współpracującymi uniemożliwiające położenie wykładzin, przestawienia prowadnic sond, rur wypędowych i czujników w stosunku do odpowiednich przyłączy. Naprawy wykładzin w miejscach „poprawkowych” nigdy nie odtwarzają powłoki w pierwotnym stanie jakościowym i o ile nie zostaną dokumentacyjnie uwarunkowane – mogą być przyczyną przyszłościowych kłopotów wykonawcy.