Tworzenie powłok dla lepszej przyczepności i odporności korozyjnej
Plazma wykorzystywana jest również do nakładania cienkich powłok na metalach, np. powłok krzemiankowych. Powłoki takie charakteryzują się doskonałą przyczepnością do metalu, jak i zapewniają wysoką barierowość korozyjną. Najczęstszymi farbami nakładanymi na tak przygotowaną powierzchnię są epoksydy. Czasowa depozycja warstwy ochronnej przy pomocy plazmy może być z kolei ciekawą alternatywą dla filmów olejowych. Dzięki tej samej technologii plazmowej, która nałożyła warstwę ochronną, dokonywana jest aktywacja powierzchni przed samym procesem lakierowania. Podwójne wykorzystanie technologii plazmowej pozwala na pominięcie procesu zwilżania powierzchni i jej wstępnego oczyszczania przed nałożeniem olejów ochronnych. Obecnie prowadzone są badania nad technologią plazmową pozwalającą na tworzenie powłok zarówno tymczasowo chroniących metal, jak i jednocześnie tworzących dobre przygotowanie powierzchni dla późniejszych procesów lakierniczych.
W niektórych przypadkach plazma niskich ciśnień może być wykorzystywana do zwiększania odporności powłok farb w zakresie twardości czy też oddziaływania promieni UV. Dla przykładu, zastosowanie argonu pozwala na wzmocnienie wiązań molekularnych w powłoce, co w konsekwencji zapewnia mniejszą degradację promieniami UV. Dodatkowy proces sieciowania może być szczególnie przydatny w przypadku detali o skomplikowanych kształtach, gdzie nie wszystkie części elementu są w jednakowy sposób utwardzone. Depozycja powłok ochronnych dzięki plazmie wykorzystywana jest również, gdy konieczne staje się nadanie powłoce danych właściwości, jak np. odporności na działanie wody czy też na zadrapania. Najczęściej takie ubogacanie ma miejsce w technologiach lakierowania ciekłego.
Ujednolicanie powierzchni
Plazma staje się nieocenionym rozwiązaniem w momencie konieczności obróbki elementów złożonych z różnych materiałów, jak np. metalu i gumy. W takim przypadku plazma nanosi na całość obiektu powłokę, która aktywizuje i przygotowuje do malowania część gumową. Dzięki takiemu zabiegowi na całym elemencie mamy homogeniczną powłokę zapewniającą identyczne warunki dla nakładania powłoki dekoracyjnej. W wielu przypadkach odbiorcy polakierowanych detali, urządzeń czy też narzędzi wymagają idealnej precyzji nałożenia powłoki bez zapyleń fragmentów wyłączonych spod malowania. Odpowiednie dostosowanie procesu pozwala na pominięcie newralgicznych elementów. Zarówno na stali, aluminium, odlewach czy też na elementach plastikowych możemy odwrócić tendencję adhezji. Dzięki temu po pomalowaniu niepotrzebna powłoka może zostać łatwo usunięta przy pomocy sprężonego powietrza lub wody pod ciśnieniem. Dzięki zróżnicowanym możliwościom technologii plazmowej zapewniającej modyfikacje powłoki dla potrzeb oczyszczania, aktywizacji czy też metalizacji jest ona szeroko rozpatrywana jako alternatywa dla wielu obecnych technik przygotowania powierzchni.
Komentarze (0)