Nowa generacja kwaśnego procesu Zn-Ni

Rysunek 1. Zapis dyfraktometryczny dla powłoki Zinni® 220; zgład FIB powłoki Zinni® 220 – (a) zawieszka (b) bęben.

Rysunek 2. Porównanie rozkładu grubości powłok ZnNi na panelach komórki Hulla pokrytych w elektrolitach Zinni® 220, konwencjonalnym kwaśnym oraz alkalicznym ZnNi.

Rysunek 3. Porównanie grubości powłok cynk-nikiel na zaciskach hamulcowych pokrytych w elektrolitach Zinni® 220 oraz konwencjonalnym ZnNi kwaśnym; parametry pokrywania: 2,5 A/dm2, 60 min. pH = 5,4, temp.= 35°C.

Rysunek 4. Grubość zmierzona w różnych punktach, 0,7 A/dm2 vlcd: very low current density area – obszar bardzo niskich gęstości prądowych lcd: low current density area – obszar niskich gęstości prądowych hcd: high current density area – obszar wysokich g

Rysunek 5a. Punkty pomiarowe na śrubie pokrytej w różnego rodzaju elektrolitach przy 0,5 A/dm² zmierzone z użyciem SEM; obszar gwintu (a).

Rysunek 5b. Punkty pomiarowe na śrubie pokrytej w różnego rodzaju elektrolitach przy 0,5 A/dm² zmierzone z użyciem SEM; obszar łba (b).

Rysunek 6. Porównanie sprawności prądowych zależnie od gęstości prądowych różnych procesów ZnNi, mierzonych grawimetrycznie w elektrolitach świeżo sporządzonych (a); elektrochemiczne badanie sprawności prądowej zależnie od gęstości prądu dla procesu Zinni

Rysunek 7a. Śruby M10 pokryte w procesie Zinni® 220 i pasywowane w procesieTridur DB, wygrzewane (odwodorowanie) w 210°C w czasie 4 h po procesie pasywowania; próbki przed testem w komorze solnej (a) oraz po 504 h (b); test zgodny z ASTM B-117.

Rysunek 7b. Śruby M10 pokryte w procesie Zinni® 220 i pasywowane w procesieTridur DB, wygrzewane (odwodorowanie) w 210°C w czasie 4 h po procesie pasywowania; próbki przed testem w komorze solnej (a) oraz po 504 h (b); test zgodny z ASTM B-117.

Rysunek 8. Śruby M10 pokryte w procsesie Zinni® 220, pasywowane w procesie Tridur DB i uszczelnione w dwóch różnych uszczelniaczach (Corrosil® Plus 501 – po lewej oraz Corrosil® Plus 315L – po prawej), próbki przed testem w komorze solnej (a) po 240 h (b)

Rysunek 9a. Elementy pokryte w procesie Zinni® 220 przy 0,7 A/dm² (a) oraz 1,2 A/dm² (b) poddane testowi przyczepności.

Rysunek 9b. Elementy pokryte w procesie Zinni® 220 przy 0,7 A/dm² (a) oraz 1,2 A/dm² (b) poddane testowi przyczepności.

AkzoNobel wprowadza farby proszkowe dla sektora pojazdów...

Grupa Protech przejęła producenta farb ciekłych

Kolory roku 2025 według firmy Mankiewicz

Axalta otworzyła siedzibę główną

Zapraszamy na targi technologii lakierniczych

Galwanotechnika