Drewno

Na karuzeli

Tym, co już na pierwszy rzut oka wyróżnia roboty lakiernicze stosowane w branży obróbki drewna, nie jest jednak atomizer czy zmieniacz kolorów, lecz… karuzela, czyli zintegrowany z robotem obrotnik karuzelowy. Rozwiązanie to – popularne m.in. w procesach malowania płaskich detali, a także zmontowanych krzeseł, stołów i mebli o większych gabarytach – składa się przeważnie z 2–4 ramion, każde ze zintegrowanym obrotnikiem. System funkcjonuje na zasadzie podziału na strefy: załadunku/rozładunku oraz malowania. Podczas gdy robot wykonuje operację malowania detalu, powleczony wcześniej komponent jest rozładowywany, a w jego miejsce ładowany jest kolejny. Dzięki temu proces malowania przebiega bardzo sprawnie (np. pięcioosiowy robot GR530-G firmy CMA Robotics z dzwonem elektrostatycznym jest w stanie powlec 130–180 krzeseł na godzinę).

Karuzela nie jest jednak jedynym rozwiązaniem typowym dla branży obróbki drewna. Do malowania krzeseł można wykorzystać także alternatywny system składający się z umiejscowionego centralnie pięcioosiowego robota (np. GR520-ST firmy CMA Robotics) oraz rozlokowanego wokół niego przenośnika taśmowego, na którym poruszają się krzesła. Każdy mebel umiejscowiony jest na obrotowej platformie, a całość jest zsynchronizowana z systemem sterowania robota. Dzięki temu ruchy jednostki robotycznej są idealnie zharmonizowane z ruchem przenośnika oraz poszczególnych obrotników. W połączeniu z dzwonem elektrostatycznym system pozwala osiągnąć kosmiczną wręcz wydajność rzędu 200 krzeseł na godzinę.
W przypadku największych detali, takich jak zmontowane szafy, często stosuje się także systemy, w których komponent umiejscowiony jest na obrotniku na podłodze, zaś ramię robotyczne podwieszone jest pod sufitem na portalu i może przemieszczać się ruchem liniowym wzdłuż detalu. 

Okienny majstersztyk

Najbardziej zaawansowane systemy tworzone są jednak na potrzeby producentów stolarki okiennej i drzwiowej. Na pierwszy rzut oka nie sprawiają one wrażenia szczególnie skomplikowanych: stosowane w nich roboty umiejscowione są zwykle na obrotowej podstawie, zaś elementem ruchomym są podwieszone na szynie ramy. W przypadku profili o większych gabarytach jednostkę robotyczną można także zintegrować z portalem lub zamocowanym na podłodze torem jezdnym, dzięki czemu zyskuje znacznie większy zasięg (ok. 5 metrów). Aby umożliwić nałożenie farby lub lakieru z obu stron ramy, stosuje się alternatywnie dwa rozwiązania: dwa roboty rozlokowane po dwóch stronach przenośnika lub specjalny obrotnik umożliwiający zmianę położenia ram. Pierwsze ma tę zaletę, że znacznie skraca czas malowania, umożliwiając efektywną obróbkę dużych partii materiału.

O ile od strony technicznej rozwiązanie to jest relatywnie proste, o tyle pod względem programistycznym to istny majstersztyk. Oprócz konwencjonalnego dopasowywania detalu do predefiniowanego programu obróbczego systemy takie coraz częściej umożliwiają bowiem tworzenie programów obróbczych na bieżąco. Wykorzystują w tym celu zaawansowane układy optyczne 2,5D oraz 3D. Pierwsze rejestrują wymiary w trzech płaszczyznach i stosowane są przeważnie do identyfikacji prostych kształtów (kwadratów, prostokątów lub okręgów); drugie generują chmurę punktów, z której oprogramowanie tworzy wirtualny model obiektu według zasad inżynierii odwrotnej. Bierze przy tym pod uwagę zadane parametry procesowe (kolor i skład mieszanki, ciśnienie natrysku, szerokość dyszy itd.), aby na ich bazie od podstaw stworzyć program obróbczy pozwalający najbardziej optymalnie zrealizować proces malowania konkretnego detalu. Tego typu rozwiązanie mają już w swojej ofercie m.in. firmy ABB, CMA Robotics czy Lesta.