Drewno

Jak przygotować płytę MDF do powlekania?

W idealnym przypadku, aby zapobiec powstawaniu wad lakierniczych, należałoby zadbać o odpowiedni dobór płyty MDF do danego zastosowania na podstawie deklarowanych przez producenta wartości pęcznienia (inne wartości powinny wykazywać płyty na meble salonowe, a inne na meble kuchenne czy łazienkowe narażone na oddziaływanie wilgoci). Dobrze byłoby również zrezygnować ze stosowania płyt wielowarstwowych wytworzonych przez sklejenie kilku cienkich płyt. Są one bowiem szczególnie podatne na pękanie lakieru na skutek zróżnicowanych naprężeń w różnych punktach płyty.
W praktyce jednak lakiernik w znakomitej większości przypadków pracuje na materiale zastanym, co powoduje, że musi umieć radzić sobie z różną jakością surowca. Uniwersalnym rozwiązaniem jest tu zastosowanie odpowiedniego wypełniacza, lakieru z utwardzaczem oraz co najmniej trzech warstw powłoki nakładanej kolejno w odstępach kilkunastu godzin. Przyjrzyjmy się tej procedurze.

W pierwszym kroku całą powierzchnię płyty należy zeszlifować papierem ściernym o ziarnistości 220–280, zwracając szczególną uwagę na krawędzie i frezowania (te najlepiej odpowiednio zaokrąglić). Następnie na tak przygotowaną płytę należy nałożyć jedną warstwę lakieru z utwardzaczem i rozcieńczalnikiem w stosunkowo małych proporcjach (np. 15%). Krawędzie i frezowania można dodatkowo pokryć 1–2 warstwami wypełniacza. Powleczona płyta powinna schnąć od 2 do 16 godzin w temperaturze 20°C, przy czym im dłuższy będzie czas schnięcia, tym lepsze przyniesie ono efekty. Nie wolno jednak przedobrzyć: powierzchnie pokryte wypełniaczem źle znoszą bowiem różnice temperatur, dlatego jeśli nie zostaną w tym samym dniu pokryte warstwą lakieru, trzeba je odpowiednio zabezpieczyć i przechowywać w klimatyzowanych pomieszczeniach.
Przed nałożeniem kolejnej warstwy trzeba ponownie zeszlifować powierzchnię płyty – tym razem papierem o ziarnistości 320–400, a następnie powtórzyć całą procedurę. Ostatnia warstwa powinna być cieńsza (np. 120–180 g/m2 w porównaniu ze 150–200 g/m2 przy pierwszym i drugim nakładaniu), a także zawierać więcej rozpuszczalnika (do 30%). Oczywiście, liczba cykli malowania zależeć będzie zawsze od indywidualnych uwarunkowań. Należy jednak przyjąć, że w każdym przypadku należy nałożyć co najmniej trzy warstwy powłoki. 

Gdy popełnimy błąd

Procedura lakierowania płyt MDF jest więc długa – łączny czas samego powlekania i schnięcia wynosi co najmniej 30 godzin, a do tego doliczyć należy jeszcze czas przygotowania powierzchni i lakieru. Nie dziwi więc, że najczęstszą wadą lakierniczą jest tutaj pękanie spowodowane zbyt krótkim czasem schnięcia poszczególnych warstw. Pękanie może mieć jednak także inne przyczyny, m.in. zastosowanie zbyt małej ilości utwardzacza lub nieprzestrzeganie zalecanych przez producenta grubości poszczególnych warstw (zbyt duża grubość). W takim przypadku nie pozostaje nic innego, jak zdjąć nałożoną powłokę i powtórzyć jeszcze raz procedurę malowania, stosując się ściśle do zalecanych parametrów warstw i czasów schnięcia.

Pękanie to jednak nie jedyna wada zgłaszana przez klientów w przypadku płyt MDF. Poza zjawiskami związanymi typowo z charakterystyką i zachowaniem samej płyty meble i detale z MDF-u narażone są także na wady o bardziej uniwersalnym charakterze, związane z niewłaściwym przeprowadzeniem prac lakierniczych. Jedną z nich jest tzw. skórka pomarańczy, czyli nieregularna struktura wykazująca liczne wgłębienia. Przyczyną jej powstawania jest najczęściej niewłaściwy kąt natryskiwania lakieru lub zbyt duża odległość pistoletu od lakierowanego elementu. Ale nie tylko: może być ona także efektem zbyt niskiego ciśnienia natryskiwania, nałożenia zbyt cienkiej warstwy lakieru, zbyt dużej jego lepkości, zbyt małej średnicy dyszy pistoletu lub zbyt długiego czasu między nakładaniem kolejnych warstw (powyżej 16 godzin). Spora liczba możliwych przyczyn powoduje, że wada ta występuje relatywnie często, a jedynym sposobem jej usunięcia jest zeszlifowanie powłoki i nałożenie jej ponownie. Tylko w przypadku bardzo małych wgłębień można spróbować zeszlifować wierzchnią warstwę drobnym papierem ściernym, a następnie wygładzić ją pastą polerską i pokryć środkiem nabłyszczającym.
Ekstremalną wersją skórki pomarańczowej jest zjawisko tzw. marszczenia się powłoki spowodowane nałożeniem zbyt grubej warstwy lakieru i/lub zbyt krótkim czasem schnięcia. Błędy te mogą doprowadzić także do tzw. odgotowania (gazowania) powłoki, czyli pojawienia się na powierzchni widocznych pęcherzyków powietrza lub rozpuszczalnika. 
Chcąc uniknąć wyżej wymienionych wad, trzeba bardzo dokładnie przestrzegać zaleceń producenta lakieru. W przeciwnym razie można bowiem przedobrzyć w drugą stronę. Chcąc np. uniknąć powstania skórki pomarańczowej, możemy zastosować zbyt wysokie ciśnienie natryskiwania i/lub dyszę o zbyt dużej średnicy, nałożyć zbyt grubą warstwę lakieru o zbyt małej lepkości lub nadmiernie skrócić czas schnięcia, co z kolei doprowadzi do powstawania zacieków.
Nierzadko jedynym rozwiązaniem w takiej sytuacji jest zeszlifowanie nałożonego lakieru i rozpoczęcie całej operacji od początku. A to spowoduje, że zamiast zaoszczędzić (na czasie, kosztach utwardzacza, kosztach zakupu dopasowanej dyszy), będziemy musieli na malowanie poświęcić dwa razy więcej czasu niż zakładaliśmy.