Optymalne utwardzenie powłoki lakierniczej poprzez delikatne suszenie jest możliwe dzięki wilgotnej strefie odparowywania oraz suszarce lakieru nawierzchniowego, w której wilgotność powietrza i temperatura są regulowane.
Duża elastyczność dzięki automatyzacji
Cały system jest zaprojektowany w bardzo elastyczny sposób, tak aby mógł perfekcyjnie obsłużyć rozmaite potrzeby klientów z różnych branż. – Elementy mogą być lakierowane przez polewanie jedno- lub dwukrotne oraz w tej samej ilości kryte lakierem nawierzchniowym – wyjaśnia Max Heine. – W zależności od tego, gdzie części będą dostarczane, mogą być stosowane różne powłoki. Jest to możliwe dzięki dużej elastyczności systemu o bardzo wysokim stopniu automatyzacji. Cały proces jest sterowany przez centralny komputer. Na 15-calowym ekranie dotykowym zwizualizowany jest cały układ hali.
– Widać na nim wszystkie komponenty systemu – dodaje Dennis Mohl, pracownik firmy R+H. – Polewarka, strefa szlifowania, robot i bufor międzyoperacyjny oraz kolejki w suszarkach – wszystko to jest widoczne za jednym spojrzeniem! Na ekranie widać również liczbę trawers znajdujących się obecnie w każdej ze stref. Na komputerze sterującym można po prostu zobaczyć wszystko, co znajduje się na linii lakierniczej.
Komputer steruje linią za pomocą programu PLC, który jest zaprogramowany w środowisku TIA. Pięćdziesiąt trawers systemu jest wyposażonych w chipy RFID. Głowice odczytu i zapisu gromadzą na różnych stacjach informacje, które są zgłaszane do komputera sterującego. W ten sposób można monitorować cykl produkcyjny. Wszystkie istotne dla procesu produkcyjnego dane są wprowadzane do komputera sterującego, a mianowicie: nazwa powłoki, numer powłoki, zestaw parametrów do malowania robotem, wybrany kolor, nastawy dla polewarki, a także to, czy części mają być malowane przez polewanie jeden, dwa czy trzy razy. Tak ważne dla elastyczności produkcji stacje buforowe również są zarządzane przez komputer.
Tłumaczenie z Besser Lackieren Nr 9/2017
Komentarze (0)