Lakiernictwo Proszkowe

Zanim jednak przejdę do sedna, kilka słów o samej marce MS. Od samego powstania w 1991 roku firma MS nieustannie się rozwija, aby ostatecznie stać się wiodącym producentem rozwiązań w systemach malowania proszkowego. Systemy MS są obecnie sprzedawane, instalowane oraz obsługiwane przez globalną sieć dystrybutorów na wszystkich kontynentach.
Proces projektowania, rozwoju oraz produkcji wszystkich systemów odbywa się w nowoczesnej siedzibie w Balgach, w Szwajcarii. Korzystając z najnowszych narzędzi 3D CAD, projektowany jest  każdy szczegół systemu ręcznego, jak i automatycznego i testowany jest pod względem wymagań procesowych od samego początku. Firma MS zawsze poszukuje innowacji oraz ulepszeń jakościowych, które mogłyby być zastosowane w nowych produktach. Przez lata wypracowała silną reputację firmy dostarczającej wysokiej jakości rozwiązania dla szerokiej gamy zastosowań. Wymagania stawiane systemom malowania proszkowego stają się coraz bardziej złożone, jednocześnie gama dostępnych kolorów nieustannie się powiększa. Dlatego też sprostanie wszystkim potrzebom klientów wymaga zastosowania innowacyjnych technologii. Nie inaczej jest też w przypadku ręcznych aplikacji MS Topcoater Elite. Seria 4 MS Topcoater reprezentuje czołową technologię malowania proszkowego. Najnowsza gama produktów składa się z zaawansowanych pistoletów automatycznych oraz najlżejszych (380 g) ręcznych pistoletów, które są klasą samą dla siebie. Seria 4 MS Topcoater jest nie tylko bardzo łatwa w obsłudze, ale zapewnia także doskonałe ładowanie elektrostatyczne proszku oraz wysoką wydajność transferu. 

Wysoką efektywność i powtarzalność produkcji udało się osiągnąć dzięki wymyślonemu przez MS i opatentowanemu systemowi utrzymywania stałego prądu ładowania proszku (µA). Jest to pięcioprzewodowy system zasilania kaskady. Dodatkowe dwa przewody w aplikacji MS służą do stałego, natychmiastowego pomiaru prądu ładowania. Standardowe systemy wiodących na rynku producentów posiadają tylko trzy przewody do kaskady: dwa przewody stałego napięcia ok. 20 VDC, plus przewód uziemiający, nazywany czasami powrotnym. Konkurencyjne aplikacje na podstawie odczytu potencjału z przewodu uziemiającego szacują tylko prąd ładowania (µA) i tak dostosowują napięcie (kV), aby utrzymać ten prąd na możliwie stałym poziomie. Jak niełatwo zgadnąć, system taki działa z dużym opóźnieniem oraz cechuje się sporą niedokładnością. Co za tym idzie, powierzchnia nałożonej farby proszkowej jest nierównomierna, do nałożenia założonej przez technologię grubości operator musi „nadłożyć” mocno proszku. To oczywiście niesie za sobą większe zużycie farby. Oprócz tego operatorzy „bronią się” przed efektem nierównomierności, zmniejszając wypływ proszku z pistoletu (w g/min) i robią więcej przejazdów pistoletem na danym elemencie. I znów nietrudno zgadnąć, że wybieg ten niesie za sobą straty związane z czasem malowania danego produktu. Operator, zamiast 3-4 przejazdów (co wystarczy przy aplikacji MS), zmuszony jest zrobić ich 7-8. Tu też prosta matematyka pozwala obliczyć, jaki potencjał drzemie w zwiększeniu produktywności, gdy malujemy prawie dwa razy szybciej ten sam detal.
Jednak ustawienia i kontrola elektrostatyki to tylko połowa sukcesu. Druga połowa to niewątpliwie kontrola aplikacji po stronie pneumatycznej. Każdy, kto kiedykolwiek miał styczność z malowaniem proszkowym, dobrze wie, jak trudno domalować jest skomplikowane detale, z dużą ilością zakamarków i wgłębień. Doświadczeni producenci proszkowi wiedzą, że kluczem do sukcesu jest jak najmniejsza ilość i prędkość powietrza wylatującego przez dyszę pistoletu proszkowego. Stąd skupienie się przez wiodące firmy na drogich i często zawodnych pompach tłoczkowych – z dwoma lub czterema tłoczkami gumowymi pracującymi naprzemiennie – tzw. technologia Dense Phase. Prościej rzecz ujmując, chodzi o to, aby wraz z jak najmniejszą ilością powietrza przetransportować jak największą ilość proszku, co za tym idzie, ograniczyć efekt „samowydmuchiwania” się proszku z trudno dostępnych zakamarków. Tu firma MS, wraz z aplikacją ELITE, poszła w zupełnie innym kierunku, uzyskując ten sam efekt. Otóż wymyślono genialny w swojej prostocie pomysł zintegrowania inżektora z rurą probierczą zaraz na jej początku. Inżektor, innymi słowy, zanurzony jest w proszku, a zwężka Ventouriego znajduje się na samym dole rury zasysającej proszek. Większość powietrza pobieranego przez inżektor zużywana jest właśnie na „zasys” proszku. Zastosowanie tego zabiegu pozwoliło firmie MS na ponadtrzykrotne zmniejszenie prędkości proszku na wylocie z pistoletu, a co za tym idzie, zwiększenie łatwości malowania skomplikowanych detali.
Trzeba przyznać, że kombinacja dwóch wyżej opisanych cech oraz niesamowicie niska waga pistoletu dają piekielnie ostrą mieszankę efektywności, oszczędności i prostoty użycia w jednym.