Sterowanie całym systemem odbywa się z poziomu panelu dotykowego Romer ProfiControl.
Mamy możliwość sterowania temperaturą nawet w zakresie od 120 do 200 stopni C, co nie jest wykonalne w przypadku ogrzewania wtórnego z pieca. Wlot i wylot suszarki jest zamknięty kurtynami powietrznymi. W suszarce pracują układy wentylatorowe zamontowane w jej dolnej części rozprowadzające w niej powietrze.
Proces lakierowania
Po wysuszeniu elementy wjeżdżają do kabiny proszkowej, jednak wcześniej przejeżdżają przez zespół bramek pomiarowych, które mają za zadanie zmierzyć detal w dwóch osiach: szerokość oraz wysokość.
Po przeanalizowaniu wymiarów detalu, na bazie ustawionych parametrów programu, pistolety przesuwają się z wyprzedzeniem na zadane odległości i rozpoczyna się proces malowania w kabinie proszkowej do szybkiej zmiany kolorów. Wykonana jest ona z dielektrycznego PCV, gdzie odbywa się malowanie w środowisku elektrostatycznym przy zastosowaniu aplikatorów proszkowych serii romer ProfiSpray w liczbie 8 sztuk, po 4 na każdą stronę. Sterownik ProfiControl, dostosowując program malowania do konkretnych elementów, uruchamia jedynie te pistolety, które mają przed sobą dany detal, oszczędzając w ten sposób proszek. Zespół pistoletów romer ProfiSpray zamontowany jest do manipulatorów znajdujących się po obu stronach kabiny, gdzie w zaprogramowanym zakresie góra−dół, równomiernie podając farbę, malują przejeżdżające przed nimi detale.
Dzięki zastosowaniu osi jezdnych pistolety utrzymują stałe zaprogramowane odległości od malowanych detali. Kabina wyposażona jest w dodatkowe miejsca dla malarzy do manualnych poprawek. Zalegająca na podłodze kabiny farba jest systematycznie zdmuchiwana przez pneumatyczne listwy powietrzne znajdujące się na obu ścianach. Kabina za pośrednictwem bloku odpylającego zasysa powietrze wraz z rozpylaną farbą w stronę szczeliny znajdującej się na środku. Większość zasysanej farby jest odwirowywana w cyklonie, skąd za pośrednictwem pompy próżniowej − transferowej z użyciem niskiej ilości powietrza romer RP-01 jest wypompowywana do kuchni proszkowej ProfiCenter CP02. Trafiająca tam farba jest przesiewana przez nowej generacji sito i następnie trafia do zbiornika zasadniczego. Dział badań i rozwoju firmy ROMER opracował sito, które posiada nawet pięć razy większą wydajność przesiewania (do 4 kg/min) niż rynkowy standard (0,8 kg/min) przy zastosowaniu sita o oczku 160 uM. Co więcej, wysoka energia i wysoka częstotliwość ~40 kHz jest w stanie rozbijać małe grudki. Po procesie przesiewania farba ze zbiornika zasadniczego jest zasysana ponownie przez rozwartokątne pompy inżektorowe. Część farby o niskiej masie (tzw. małe frakcje), która nie została odzyskana w cyklonie, trafia do bloku odpylającego, gdzie jest odfiltrowana przez zespół filtrów i stanowi odpad. Pozbawione cząsteczek farby czyste powietrze jest ponownie filtrowane przez filtr końcowy, skąd wraca z powrotem do pomieszczenia. Kabina oszczędza tym samym ciepło w hali oraz skutecznie zapobiega powstaniu atmosfery wybuchowej. Oczyszczanie filtrów w bloku filtracyjnym odbywa się pneumatycznie w cyklu automatycznym. Każdy z filtrów czyszczony jest osobno, a specjalnie opracowana dysza pozwala na oczyszczenie całego filtra, jest to bardzo ważny element, ponieważ źle realizowany system czyszczenia filtrów uniemożliwia pracę.
Komentarze (0)