Malowanie proszkowe
W procesie malowania wyzwanie stanowiły gabaryty detalu. Aby móc przetestować różne rozwiązania podczas testów, klient wykonał miniatury swoich detali, które wiernie odzwierciedlały ich rzeczywisty kształt. Próby wymalowania detali zostały wykonane w Szwajcarii, w centrum badawczym Gemy w St. Gallen i szybko okazały się sukcesem – powierzchnia detalu była w pełni zamknięta. Kabina do tak dużych elementów musiała być bardzo wysoka, w najwyższym punkcie konstrukcyjnym posiada wysokość 6 metrów i aby wytworzyć odpowiednią chmurę proszku oraz zapewnić odpowiednie krycie farbą, musiała zostać wyposażona w 24 pistolety oparte na technologii pomp fazy gęstej. Docelowo proces malowania zostanie zaopatrzony w trzy roboty lakiernicze. Wszystkie trasy kablowe i węże proszkowe poprowadzono górą, co powodowało znaczne wydłużenie transferu odległości. Przy takiej liczbie pistoletów koniecznością było zastosowanie tzw. big bagów, czyli dużych pojemników na świeżą farbę proszkową. Dodatkowo przy kabinach znajduje się system filtracyjny wyposażony również w big bagi na farbę odpadową oraz cyklon. Na wyjściu z kabiny mamy umieszczoną strefę domalowania, wyposażoną w podnośniki pneumatyczne oraz wentylację podłogową, aby odciągnąć nadmiar farby proszkowej nakładanej z wysokości 3 metrów.
Piec procesowy i tunel schładzania
Przepływ masowy całej linii jest ogromny, a przejeżdżające przez piec detale wynoszą jego ciepło do wnętrza hali. Odpowiedni piec do wypalania i tunel schładzania dostosowany do takiej wielkości musiały zostać dokładnie przemyślane i zaprojektowane, stanowiąc kolejne wyzwanie projektowe. Energia detali, która bez odpowiedniego pieca wydostawałaby się na halę, wynosiłaby wówczas ponad 160 kW/h, uniemożliwiałoby to całkowicie pracę w takich warunkach bez odpowiedniego wychłodzenia. Zaprojektowany został piec procesowy, którego sama komora ma wysokość 5 metrów. Ze względu na utrzymanie odpowiedniej termiki zastosowana została najlepsza izolacja pieca dostępna na rynku, o bardzo wysokiej gęstości wełny mineralnej. Wydajność pieca dzięki zastosowaniu inwerterów może być regulowana. Piec musiał być wyposażony w wymienniki ciepła o łącznej mocy 550 000 kcal ze względu na wydajność masową 180–200 ton na dobę. Doposażenie pieca w drzwi automatyczne do pieca ogranicza także straty ciepła. Zaprojektowany tunel schładzania posiada własny układ wentylacji, który umożliwia wykorzystanie odzyskanego powietrza w klasie F5 do ogrzewania innych pomieszczeń w okresach zimowych lub innych procesów technologicznych. Przy zastosowaniu samego tunelu jesteśmy w stanie odzyskać na tej linii ponad 70% energii z detali.
Komentarze (0)