Producenci obudów z tworzywa SMC stawiają na metodę Powder In-Mould Coating FreiLacke
Szare rozdzielnice elektryczne znajdujące się przy chodnikach, w ogrodach lub na krańcach działek rzadko przyciągają uwagę. Ich obudowy są narażone na działanie wiatru i pogody czasem przez kilka dziesięcioleci. Starsze modele często wykazują kredowanie powłoki nawierzchniowej, a także degradację warstwy żywicy, co powoduje prześwit włókien w obudowie. Szkodzi to nie tylko wrażeniom wizualnym, ale także mechanice oraz odporności ogniowej.
Producentem takich obudów jest firma Mitras Composites GmbH z Radeburga obok Drezna. Firma produkuje poszczególne komponenty za pomocą Sheet Molding Compound (SMC), tak więc z tłoczywa w formie płytowej z duroplastycznej żywicy reaktywnej i włókien szklanych.
Kosztowna logistyka
Do niedawna produkcja tych komponentów była dla firmy z Radeburga logistycznie bardzo kosztownym procesem. Elementy były malowane na mokro w zewnętrznej lakierni, ale w celu wysyłki były sprowadzane z powrotem do Radeburga. – W sumie potrzeba było dziewięć poszczególnych etapów procesu, aż komponent był gotowy do wysyłki – wyjaśnia Sebastian Titze, kierownik projektu ds. badań i rozwoju w firmie Mitras. Gdy pewien klient zażądał rozdzielnicy o lepszej jakości powierzchni przy maksymalnej ochronie przed warunkami atmosferycznymi, odporności chemicznej i odporności na zarysowania oraz wysokiej ochronie przed graffiti, firma Mitras przetestowała proces powlekania proszkowego (PIMC – Powder In-Mould Coating). W tym przypadku nakłada się na gorącą formę farbę proszkową naładowaną elektrostatycznie na bazie żywicy poliestrowej. Przy prasowaniu na gorąco tworzy się wiązanie chemiczne z materiałem, który jest odporny na zadrapania i bardzo odporny na chemikalia, graffiti i promieniowanie UV, co jest szczególnie korzystne w przypadku elementów używanych na zewnątrz.
Firma Mitras znalazła wiarygodnego dostawcę farby do tej metody, mianowicie firmę FreiLacke. – Pracownicy FreiLacke byli osiągalni dla nas podczas wprowadzania procesu naprawdę przez dzień i noc – mówi inżynier. – Za każdym razem możliwe było błyskawiczne dostosowanie proszku. Producent farb dysponuje w swoim laboratorium w Döggingen/Schwarzwald laboratoryjną prasą do form z urządzeniem chłodzącym, która spełnia wszystkie wymagania do tworzenia wzorów oraz testów. – W ten sposób przeprowadziliśmy testy na oryginalnym podłożu i przy różnych ustawieniach czasu, temperatury i ciśnienia – wyjaśnia Peter Lobendank, koordynator systemu w firmie FreiLacke. Ponadto wielokrotnie w laboratorium były przeprowadzane analizy powierzchni i przyczyn niedoskonałości, dopóki nie znaleziono właściwych parametrów. Zespół asystował także przy wdrażaniu tego procesu, poprawiając efektywność zamówień, projektowanie instalacji i wiele więcej. Nic dziwnego, że rozpoczął się kolejny wspólny projekt obu firm.
Komentarze (0)