Proces anodowania
Do zastosowań architektonicznych używa się głównie procesu z użyciem kwasu siarkowego, który powoli rozpuszcza tlenek glinu. Stopnie anodowania zazwyczaj definiowane są przez grubość utlenianej warstwy z 25 mikronami jako wymogiem dla wykończeń najwyższej jakości i odporności. Proces odbywa się na ogół w ok. 18°C. Im wyższa temperatura, tym większa szybkość rozpuszczania glinu. Wraz ze wzrostem temperatury szybkość tworzenia warstwy tlenkowej maleje, a pory powiększają się. Działanie kwasu jest równoważone szybkością utleniania do postaci powłoki z nanoporami o średnicy 10–150 nm. Te same pory mogą powodować przedostawanie się powietrza lub wody do podłoża i inicjowanie korozji, jeśli nie są uszczelnione. Nanopory często wcześniej wypełnione są kolorowymi barwnikami i/lub inhibitorami korozji, jeszcze przed uszczelnieniem. Ponieważ barwnik jest tylko powierzchowny, leżący pod spodem tlenek może nadal zapewniać ochronę przed korozją, nawet jeśli nastąpi drobne zużycie i zarysowania przebiją się przez barwioną warstwę. Bardzo istotne jest to, że pory w anodowanym aluminium muszą być w procesie zamknięte. Po płukaniu warstwa jest zagęszczana (uszczelniana) przez zgrzewanie w gorącej wodzie (96°C), gdzie potrzebna jest minuta czasu wygrzewania na mikrometr grubości warstwy. Długie zanurzenie we wrzącej, dejonizowanej wodzie lub parze jest najprostszym procesem uszczelniania, chociaż nie jest on w pełni skuteczny i zmniejsza odporność na ścieranie o 20%. W porach powstaje hydrat glinu, który ma około siedmiu razy większą objętość niż aluminium. Dzięki temu pory są uszczelnione wodzianem glinu. Jeśli podczas okresu eksploatacji anodowanego elementu hydrat glinu zostanie usunięty, obecność skroplonej wody wystarczy, aby ponownie rozpocząć tworzenie się hydratu glinu, przywracając w ten sposób pierwotną odporność na korozję.
Istnieje wiele narodowych i międzynarodowych standardów malowania i anodowania. W tabeli nr 1 wymienione są one z nazwy, natomiast najważniejszą różnicą między nimi jest to, że dla powłok proszkowych odporność na warunki atmosferyczne mierzy się w latach w teście Floryda (od roku do 10 lat w czasie rzeczywistym). Dla anodowania najważniejszym atrybutem jakościowym jest grubość warstwy utlenionej, najwyższa wartość to 25 µm (mikronów), amerykańska norma standardowa AAMA 611 wymaga tylko 18 µm, natomiast Qualanod 15 µm. British Standard to 25 µm, podczas kiedy Australian Standard wymaga różnej grubości powłoki w zależności od środowiska, dla najbardziej agresywnych jest to znów 25 µm. Różnice te biorą się stąd, że w powłokach proszkowych powłoka w zasadzie nie ulega erozji, co ma miejsce w anodowaniu.
Komentarze (0)