Zużycie sprężonego powietrza i energii jest monitorowane przez Sentron PAC3200 i system BSH Wonderware ERP.
Wniosek po pierwszej fazie budowy: jesteśmy na dobrej drodze!
Oprócz paneli bocznych sprzętu AGD nowa linia umożliwia teraz BSH Electrodomésticos España powlekanie drzwi lodówki. Osiągnięcie wysokiej jakości wykończenia wymaganej przy najbardziej widocznych częściach, przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów powlekania, wymagało starannej optymalizacji parametrów i pracy systemu. Na starej linii produkty były rutynowo powlekane farbą na grubość 200 µm, często w dwóch przejściach, aby zapewnić jednolite powierzchnie. Po modernizacji, dzięki kontroli procesowej, BSH było w stanie zmniejszyć grubość do 100 µm lub mniej, co spowodowało znaczne oszczędności proszku. Znacząco poprawiono również efektywność aplikacji pierwszego przejścia. Jakość powłoki od samego początku robiła wrażenie. Sprężone powietrze i zużycie energii są monitorowane zarówno przez Nordson PowderPilot HD, jak i system BSH Wonderware ERP.
Podczas uruchamiania i wdrażania nowej linii do malowania proszkowego, ilekroć pojawiały się jakiekolwiek potrzeby, zespół Nordson ściśle współpracował z BSH, aby zaoferować rozwiązania. System można elastycznie i łatwo dostroić, aby uzyskać pożądaną wydajność powlekania i zoptymalizować czas zmiany koloru. – Za każdym razem, gdy odkryto jakikolwiek obszar optymalizacji, doskonała współpraca i ścisły nadzór personelu Nordsona zapewniały szybkie i skuteczne rozwiązanie, bez przerywania naszej normalnej produkcji – mówi Castillo.
Druga faza budowy i zakończenie
Aby równolegle malować trzema głównymi kolorami w 2018 r. zainstalowano jeszcze dwie kabiny ColorMax3. By obsłużyć wszystkie trzy kabiny jednocześnie, należało również zwiększyć wydajność przenośnika. Rozdzielacz dodany do systemu przenośników pozwolił przyspieszyć transport części i zwiększyć elastyczność produkcji. Dzięki inteligentnym inwestycjom i zarządzaniu projektami BSH w pełni zaspokoiło swoją potrzebę produkcji „dowolnego produktu w dowolnym czasie”.
W przypadku systemu BSH Electrodomésticos España zawieszenie produktów na przenośniku łańcuchowym w potrójnych grupach z odstępami pomiędzy nimi okazało się na tyle optymalne, aby zapewnić okno czasowe dla automatycznego cyklu czyszczenia. Powstałe przerwy w linii są wykrywane przez barierę świetlną i przesyłane do układu sterowania, który przełącza komponenty systemu w tryb gotowości: systemy napylania są wyłączone, układ wentylacyjny kabiny i automatyczne czyszczenie podłogi są przełączane w tryb gotowości, ruchy pistoletów są zatrzymywane, co znacznie zmniejsza zużycie energii oraz sprężonego powietrza.
W fazie uruchamiania instalacji tryb gotowości wymaga co najmniej 30 sekund na aktywację. W wyniku dalszej optymalizacji czas ten został skrócony do 22 sekund w celu uzyskania dodatkowych oszczędności energii.
Komentarze (0)