Lakiernictwo Proszkowe

Wspomniane powyżej rekomendacje mogą być punktem wyjściowym dla rozpoczęcia procesu podejmowania racjonalnych decyzji o wyborze tego bądź innego materiału powłokowego do planowanego zlecenia. A jest naprawdę z czego wybierać.

Termoutwardzalne powłoki proszkowe 

Rynek materiałów powłokowych dla technologii malowania proszkowego jest już od lat rynkiem globalnym, na którym różnice w dostępności poszczególnych grup produktowych są związane głównie z przepisami prawnymi, obowiązującymi w poszczególnych regionach, czy przyzwyczajeniami klientów. Wśród materiałów termoutwardzalnych najszerzej stosowane są obecnie produkty oparte na żywicach poliestrowych, posiadające bardzo dobre własności ochronne podczas eksploatacji w środowisku narażonym na stałe działanie warunków atmosferycznych.

Jeśli spośród produktów poliestrowych moglibyśmy dokonywać wyboru bazy surowcowej o najlepszych własnościach użytkowych, nasz wybór powinien nadal dotyczyć poliestru TGIC (izocyjanuran triglicydylu). Niestety, od ponad 20 lat w Unii Europejskiej produkty te są uznane jako toksyczne i mutagenne, co drastycznie ograniczyło ich stosowanie. Są one za to dalej szeroko stosowane w Ameryce Północnej.   
Poliestry bez TGIC to w Europie czas teraźniejszy i przyszłość poliestrowych materiałów powłokowych. Mają one zarówno zalety, jak i wady. Zalety wiążą się z bardzo dobrymi własnościami elektrycznymi (doskonałe parametry ładowania), wspomagającymi bezproblemową aplikację, przy zachowaniu wysokiej skuteczności napylania świeżym proszkiem. Pozwalają na uzyskiwanie bardzo gładkich powłok, oferując jednocześnie możliwość utwardzania w obniżonych temperaturach. Są również bardzo stabilne podczas magazynowania. Do wad możemy zaliczyć ograniczenie grubości nakładanej warstwy, powodowane przez niewielką ilość pary wodnej odprowadzanej z powłoki podczas utwardzania. Jest to część reakcji chemicznej i za pomocą właściwie dobranej receptury produktu można temu w pewnym stopniu przeciwdziałać.  
Powłoki poliuretanowe (poliester/izocyjanian) są szeroko stosowane do zabezpieczania powierzchni przed działaniem warunków atmosferycznych. Pozwalają na opracowanie stabilnych receptur produktów dających powłoki o bardzo zredukowanym połysku. Cechuje je również lepsza odporność chemiczna niż standardowych poliestrów bez TGIC, co zostało potwierdzone w zastosowaniu do opracowania powłok chroniących powierzchnie przed graffiti. Wolniejszy proces utwardzania jest wynikiem reakcji chemicznej odblokowania izocyjanianu. Niestety, skutkiem tej reakcji podczas odparowania czynnika blokującego jest pojawienie się lotnych związków organicznych.
Poliestry bez TGIC o podwyższonej trwałości pojawiły się na polskim rynku wraz z rosnącym zapotrzebowaniem inwestorów na wydłużenie czasu ochrony powłok nakładanych na elewacje budynków i inne elementy architektoniczne. Ze względu na gęstsze usieciowanie są bardziej odporne na wycieranie, osiadanie brudu oraz działanie czynników chemicznych w środowisku morskim lub przemysłowym. Różnica w trwałości w stosunku do standardowych poliestrów bez TGIC, to zachowanie takiego samego stopnia połysku i tej samej tolerancji zmiany koloru powłoki przy 3-krotnie dłuższej ekspozycji testowej na Florydzie.
Proszkowe powłoki fluoropolimerowe są najlepszą obecnie dostępną odpowiedzią techniczną na najwyższe wymagania odnośnie odporności farb proszkowych na warunki atmosferyczne i działanie promieniowania ultrafioletowego. Od wielu lat materiały powłokowe o tym stopniu trwałości, oparte na bazie PVDF (polifluorek winylidenu) były dostępne jedynie w wersji ciekłej. Możliwość opracowania bazy surowcowej, dedykowanej termoutwardzalnej aplikacji proszkowej, pozwoliła na znaczne uproszczenie i obniżenie kosztu procesu malowania. Powłoki fluoropolimerowe są szczególnie polecane do zastosowań architektonicznych, w szczególnie trudnych warunkach eksploatacji, gdzie wymagana jest wysoka odporność chemiczna umożliwiająca wieloletnie użytkowanie, przy niezmiennym i estetycznym wyglądzie. Odzwierciedleniem ich wyjątkowości jest również bardzo wysoka cena zakupu.
Farby epoksydowe są przeznaczone do zastosowań wewnątrz pomieszczeń lub innych, gdzie nie ma zagrożenia bezpośredniej ekspozycji na promieniowanie ultrafioletowe, które działa destrukcyjnie na spoiwo. Eksploatowana na zewnątrz pomieszczeń pokrywa się szybko białym nalotem (proces ten nazywamy potocznie kredowaniem). Epoksydy mają jednak swoje zalety. Są dość odporne na działanie związków chemicznych, mają dobrą rozlewność i bardzo dobre własności penetracyjne. Dlatego są szeroko stosowane jako warstwy podkładowe, wspomagając odporność korozyjną systemów powłokowych. Pokryte nawierzchniowymi farbami poliestrowymi pozwalają znacznie wydłużyć okres użytkowania wyrobów w środowisku zewnętrznym. Samodzielnie doskonale chronią np. zawory i elementy rurociągów ukryte pod ziemią przed promieniami słonecznymi. 
Mieszanki poliestrowo-epoksydowe, zwane również proszkami hybrydowymi, bazują na mieszaninie dwóch rodzajów żywic – poliestrowej i epoksydowej. Ich zastosowanie ograniczone jest do elementów eksploatowanych wewnątrz pomieszczeń. Nie tylko ze względu na kredowanie, ale również ze względu na stosowanie wypełniacza (węglan wapnia) łatwo wypłukiwanego ze struktury powłoki. Również pigmenty używane w recepturach tego typu farb nie są dedykowane odporności na działanie promieniowania ultrafioletowego. Od wielu lat powłoki proszkowe tego typu, jako tanie i praktyczne rozwiązanie, są stosowane do pokrywania wielu rodzajów wyrobów, bez oczekiwania odporności na trudniejsze wyzwania korozyjne.
Akrylowe farby proszkowe znalazły zastosowanie głównie w przemyśle motoryzacyjnym jako bezbarwne powłoki transparentne. Uzyskane pokrycia cechuje niezwykła czystość i przejrzystość, jak również bardzo twarda powierzchnia oraz wysoka odporność na odpryskiwanie. Baza surowcowa tych produktów oparta na GMA (metakrylan glicydylu) ma bardzo silne działanie zanieczyszczające dla innych rodzajów farb proszkowych, co wyklucza ich stosowanie na tych samych liniach technologicznych lub w bezpośrednim sąsiedztwie. Pojawienie się proszku akrylowego w obszarze malowania innymi farbami będzie skutkowało dla nich tworzeniem się sieci kraterów na gotowej powłoce.
Powłoki silikonowe najczęściej są stosowane do pokrywania powierzchni poddawanych podczas eksploatacji podwyższonej temperaturze. Istnieją różne poziomy technologii silikonowej dające różną odporność termiczną. Pierwszy poziom, pozostający stabilnym w temperaturach rzędu 200-315°C, jest często oparty na modyfikowanych żywicach poliestrowych i pozwala na skokowe, chwilowe wzrosty temperatury do ok. 425°C. Drugi poziom żywic silikonowych jest stabilny przy długotrwałej ekspozycji w granicach ok. 315-425°C, pozwalając chwilowo na ok. 500°C. Trzeci poziom, oparty w całości na systemie silikonowym, jest w stanie wytrzymać stałą ekspozycję na ok. 530-590°C. Głównym problemem, z jakim się musimy zmierzyć stosując powłoki silikonowe, jest zagrożenie uszkodzenia powłoki konwersyjnej utworzonej podczas przygotowania powierzchni. Fosforanowanie żelazowe lub cynkowe zazwyczaj nie wytrzymuje temperatury utwardzania farb silikonowych, przekraczającej najczęściej 200°C w czasie wydłużonym w stosunku do innych powłok proszkowych.