Gotowi na „Przemysł 4.0” oraz inteligentną fabrykę wyposażoną w technologię gęstej fazy od Nordson
„Przemysł 4.0” opracowuje rozwiązania wykorzystujące sprawdzone metody masowej produkcji do wytwarzania niestandardowych produktów – w skrajnych przypadkach o wielkości partii równej 1. W tym kontekście personalny dobór kolorów odgrywa coraz większą rolę na wielu rynkach, a także stwarza nowe wyzwania dla lakierowania proszkowego. Dzięki pompom HDLV wysoce wydajną technologię fazy gęstej Nordson można stosować od aplikacji ręcznej do w pełni zautomatyzowanych, zrobotyzowanych systemów aplikacji. To doskonały przykład pionierskiej technologii nanoszenia, która łączy maksymalną wydajność i elastyczność z optymalną opłacalnością.
W 1910 roku, kiedy dziennikarz nieśmiało zapytał Henry’ego Forda, dlaczego samochód Model T pojawił się w jednym kolorze, ten odpowiedział słynnym powiedzeniem: „Każdy klient może mieć samochód polakierowany na dowolny kolor, pod warunkiem, że będzie to kolor czarny”.
Dziennikarz rzekomo na tym poprzestał, zupełnie jak miliony ludzi, którzy kupili pierwszy samochód produkowany seryjnie. Waga przyznana indywidualnemu doborowi koloru bladła w odniesieniu do wysoce praktycznej korzyści zapewnionej przez niską cenę. Kiedy ostatni Tin Lizzie, jak mówiono na Model T, zjechał z linii produkcyjnej w 1926 roku, kolor czarny pozostawał jedyną opcją kolorystyczną.
Od czasów tzw. Przemysłu 2.0 – tak jak zaraz po tym, co w końcu stało się znane jako epoka masowej produkcji, którą Henry Ford pomógł zapoczątkować – wymagania klientów zmieniły się diametralnie. Dziś jest oczywiste, że konfiguruje się nawet najbardziej złożone urządzenia techniczne, aby dopasować je do osobistych preferencji. Samochody to wciąż dobry przykład: przy wysokości obecnej fali automatyzacji napędzanej platformami i modułami (Przemysł 3.0), Grupa VW oferuje 156 różnych kierownic, Opla Astrę można zamówić w 360 różnych kombinacjach silników i wyposażenia opcjonalnego (podczas gdy BMW serii 3 jest dostępny w 453 różnych konfiguracjach), istnieje także Maserati Quattroporte z ponad 4 milionami wariantów, nic nie mówiąc o wariantach, które można osiągnąć dzięki kombinacjom. – Sumarycznie liczba różnych sposobów łączenia elementów wynosi 10 podniesione do potęgi 20 – mówi Klaus Alders z firmy Audi.
Dostosowanie w ostatecznej formie: rozmiar partii = 1
Na im większą indywidualność produktu zgadza się producent, tym większe są koszty wynikające ze złożoności produkcji. Koszty te są dokładnie tym, przeciwko czemu tak skutecznie walczył Henry Ford. Tak właśnie było – aż do tej pory.
Inteligentna fabryka lub „Przemysł 4.0” – wielka transformacja, która objęła już procesy produkcji oraz pracy i przyciąga uwagę około połowy wszystkich niemieckich firm, stała się priorytetem przede wszystkim w sektorze produkcyjnym. Ma na celu maksymalizację elastyczności produkcji poprzez płynne łączenie ludzi, maszyn, systemów i usług.
„Przemysł 4.0” charakteryzuje się zmysłowo-postrzegawczymi i inteligentnymi maszynami (sztuczną inteligencją) sprzężonymi razem z innymi urządzeniami w ciągłej wymianie danych (Internet przedmiotów). Ich celem jest osiągnięcie indywidualnie dostosowanej masowej produkcji (masowa personalizacja), tj. zastosowanie korzystnych efektów masowej produkcji w kierunku wytwarzania wyjątkowo indywidualnych produktów. Ideowo, nawet klient może być zintegrowany z tą siecią, wybiera swoją konfigurację online, aby sterować maszyną, która następnie produkuje pożądany produkt tuż przed jego oczami. Umożliwia to producentowi wytwarzanie wcześniej niewyobrażalnej gamy produktów bez konieczności utrzymywania nieekonomicznie dużych zapasów komponentów. I ostatecznie, dlaczego nie wielkość partii = 1, czyli produkt wyprodukowany tylko raz dla pojedynczego klienta?
Komentarze (0)