Badanie Powłok

Teraz znając zależność pomiędzy grubością powłoki na malowanym materiale i na blaszkach kontrolnych możemy posługiwać się wyłącznie blaszkami, a pomiary na nich wykonywane dadzą nam pośrednią informację o grubościach farby na rozwiniętym podłożu. Obliczony powyżej zakres oznacza, że odczyt na grzebieniu malarskim (metoda 1A), podczas pomiaru na blaszkach kontrolnych, powinien wahać się w przedziale 650 – 850 µm (patrz wzór I). Te zaokrąglone wartości wynikają z tego, że grzebienie są najczęściej wyskalowane co 25 µm lub co 50 µm. Grubość mokrej powłoki wynosząca 850 µm jest trudna do uzyskania przy malowaniu jednowarstwowym. Najprawdopodobniej, żeby poprawnie nanieść farbę użytą w naszym przykładzie będzie ją trzeba malować w dwóch warstwach po 325-425 µm (GPM).

Metoda, jak już wspomniałem, na pierwszy rzut oka wydaje się dość skomplikowana, ale proszę mi wierzyć, że obecnie ani sprzęt nie jest zbyt kosztowny (zwykły laptop lub palmtop z wejściem USB i mikroskop o rozdzielczości HD), ani wykonanie pomiaru przy odrobinie wprawy nie nastręcza większych trudności. Warto jeszcze dodać kilka słów o dokładności pomiaru. Metoda 6A opisana w normie PN-EN ISO 2808 zapewnia wykonanie pomiaru z dokładnością do ±2 µm, ja oceniam dokładność mojego sposobu poniżej ±5 µm. Niemniej proszę pamiętać, że rozrzut grubości na powierzchniach silnie rozwiniętych to często ±50%, więc taka dokładność pomiarowa jest w zupełności wystarczająca.
Czytelnicy, którzy zapoznali się z normą PN-EN ISO 2808, mogą zadawać sobie pytanie: „Po co opisano taką dość zawiłą metodykę, skoro istnieje metoda 10 przy użyciu mierników ultradźwiękowych?”. Polega ona na pomiarze czasu przejścia fali emitowanej przez głowicę pomiarową stykającą się z powierzchnią poprzez cienką warstwę naniesionego żelu. Zasadę działania takiego miernika ilustruje rys. 4. Moja odpowiedź jest następująca: „Mierniki do pomiarów ultradźwiękowych są bardzo drogie, kilkakrotnie przekraczają koszt średniej klasy laptopa i mikroskopu, a co najgorsze, wszystkie mierniki tego typu, jakimi miałem okazję się posługiwać, były niedokładne, a wynik pomiaru np. powłok na stali znacznie odbiegał od wyników pomiarów bezpośrednich uzyskiwanych metodą 6B”.
W przypadku podłoży takich jak beton lub drewno ten błąd może być jeszcze większy, bo część farby podkładowej wnika w podłoże i nie ma wyraźnej granicy, gdzie kończy się farba, a zaczyna np. beton, co na pewno zwiększa niedokładność pomiaru metodą ultradźwiękową.
Część Czytelników może się zastanawiać, dlaczego jest potrzebna względnie spora dokładność przy nakładaniu powłok o grubościach 200 µm, skoro betony pokrywa się grubymi powłokami epoksydowymi, poliuretanowymi lub epoksydowo-poliuretanowymi o grubościach nawet kilku milimetrów. To prawda. Cienkie powłoki stosuje się tam, gdzie materiał podłoża musi „oddychać”, grube nakłada się na dobrze odizolowane suche betony. Niestety, dość często w garażach, na placach parkingowych i ciągach pieszo-jezdnych obserwujemy spęcherzenia i odwarstwienia takich grubych i szczelnych powłok. Przyczyną, prawie zawsze, jest wilgoć przechodząca przez złą izolację lub pochodząca z niewłaściwie wysezonowanego i źle wyschniętego betonu.  

Michał Jaczewski
michal.jaczewski@tikkurila.com