Technologie Lakiernicze

Wiedza i surowce… kluczem 

Wszystkie właściwości farb antykorozyjnych, jak i utworzonych przez nie powłok zależą od doboru odpowiednich surowców, których proporcje ilościowe dobiera się na podstawie prac badawczych w laboratorium i później w warunkach aplikacyjnych. Farby wodorozcieńczalne na metal wytwarza się z zupełnie innych surowców niż te, których używa się do produkcji farb rozpuszczalnikowych. 
Często mówi się, że wodorozcieńczalne farby na metal nie dorównują swoim rozpuszczalnikowym poprzednikom. Nic bardziej mylnego. Wszystko zależy od wiedzy i właściwie dobranych surowców oraz ich proporcji. Farby rozpuszczalnikowe mają za sobą co najmniej kilkadziesiąt lat historii zaawansowanych badań, zaś antykorozyjne farby wodorozcieńczalne to zagadnienie stosunkowo świeże. Wielu producentów nie posiadając odpowiedniego zaplecza badawczego oraz zasobów w postaci specjalistów – technologów potrafiących formułować receptury wodnych farb na metal, wypuszczało swoje produkty na rynek z różnym skutkiem. Dzisiaj wiedza zdobywana w laboratoriach badawczych na świecie, włączając w to laboratorium R&D Spektrochemu, pozwala na syntezę specjalistycznych spoiw oraz środków pomocniczych oraz formułowanie z nich receptur doskonałych jakościowo farb antykorozyjnych wodorozcień­czalnych, nawet do eksploatacji w kategorii C5-I oraz C5-M. 

Dyspersja polimerowa 

Najważniejsze właściwości ochronne zapewnia spoiwo. W wodorozcieńczalnych dyspersyjnych farbach na metal jest to dyspersja polimerowa (zdj. 1), a więc wodna zawiesina odpowiednio przygotowanego polimeru (np. kopolimeru akrylowego) cechującego się wieloma cechami, które zapewniają właściwości fizykomechaniczne powłoki, pod warunkiem optymalnego doboru pozostałych składników. 
Jak widać na zdjęciu nr 1, dyspersje polimerowe mają różną barwę. Wynika ona ze składu oraz sposobu prowadzenia syntezy. Najważniejszą różnicą między dyspersjami, która wpływa na jakość otrzymanych powłok, jest rozkład wielkości cząstek. Ich wielkość oraz charakter jonowy kreują surfaktanty użyte podczas polimeryzacji i w zależności od ich rodzaju (anionowe, niejonowe, mieszane) uzyskuje się różne wielkości cząstek, ale i wpływ na właściwości ochronne. 

Dyspersje polimerowe mają zadanie stworzyć powłokę poprzez związanie pomiędzy cząstkami polimeru pigmentów i napełniaczy oraz wszystkich innych składników formulacji, które zostają na podłożu po odparowaniu wody i innych składników lotnych. Im drobniejsze cząstki dyspersji polimerowych, tym lepsza szczelność powłoki, ale nie do końca odpowiednie właściwości odporności na działanie wody. Drobne cząstki dyspersji polimerów uzyskuje się przy użyciu surfaktantów anionowych, a te z kolei sprawiają, że powłoki są mało odporne na działanie wody i wilgoci, co w przypadku powłok na metal jest bardzo ważne. Z kolei surfaktanty niejonowe pozwalają uzyskać duże cząstki polimeru, co gorzej wpływa na wiązanie pigmentów i napełniaczy, ale za to są odporne na działanie wody. W praktyce większość dyspersji polimerowych otrzymuje się z mieszanin tych dwóch rodzajów surfaktantów, jednakże dobór odpowiedniego poziomu ich dozowania jest dość trudny. Stąd dobór odpowiedniej dyspersji polimerowych również wiąże się z pewnymi trudnościami na etapie prac R&D w laboratorium.