Malowanie ma na celu przede wszystkim ochronę przed korozją, z równoczesnym nadaniem obiektowi obrabianemu estetycznego wyglądu.
- Wydłużenie żywotności eksploatacyjnej
Współczesne malarskie systemy powłokowe stosujące nowoczesne materiały i technologie pozwalają na wydłużenie żywotności malowanych obiektów o kilka, a nawet kilkanaście razy. Przykładem mogą być mosty stalowe, gdzie żywotność wymalowań bez ich całkowitej renowacji wydłużono z ok. 5–10 lat do ponad 30 lat.
Innym przykładem są platformy wiertnicze, gdzie ochronne systemy powłokowe osiągają żywotność porównywalną z żywotnością platformy.
- Obniżka kosztów eksploatacji
Dobrej jakości powłoka ochronna pozwala na znaczne oszczędności finansowe liczone w długim okresie czasu. Przykładem może być uniknięcie dwóch-trzech remontów mostu stalowego w okresie 20–30 lat. Podobnie jest z odtwarzaniem powłok malarskich na obiektach produkcyjnych, gdzie poza kosztem remontu dochodzą jeszcze straty z zakłóconego procesu produkcyjnego. Dobrej jakości system powłokowy jest źródłem wielu korzyści, jednak oceny takiej należy zawsze dokonać dla dłuższej perspektywy czasowej.
Dostępna obecnie gama kolorów i efektów powierzchniowych pozwala na wyprodukowanie wyrobów o wysokich walorach estetycznych.
Bez względu na to, czy są to maszyny produkcyjne, budowlane, pojazdy, mosty, kładki, obiekty komercyjne itp. cieszą one nasze oczy estetycznym wyglądem, upiększając krajobraz.
- Ochrona przed korozją
Jest to kluczowe zagadnienie w produkcji konstrukcji budowlanych, przemysłowych oraz maszyn i urządzeń ze względu na skutki finansowe, jakie pojawiają się w okresie eksploatacji. Zbadanie mechanizmów procesu korozyjnego i poszukiwanie skutecznych metod zapobiegania wymagało dużych nakładów finansowych i wielu lat badań. Działania te doprowadziły do normatywnego uregulowania procesów projektowania i wykonywania powłokowych systemów ochronnych. Pojawiły się zbiorcze normy ogarniające obszar ochrony przed korozją metodą malowania w sposób kompleksowy. Zainteresowane przemysły opracowały i wprowadziły do obrotu wiele nowych materiałów, które oferują znacznie lepszą ochronę, aczkolwiek zwiększają również wymagania stawiane wykonawcom powłok ochronnych.
- Proces skutecznej ochrony przed korozją zaczyna się u projektanta wyrobu, który musi unikać rozwiązań tworzących miejsca zagrożeń korozyjnych i braku dostępu dla prawidłowego wykonania powłoki ochronnej (PN–EN ISO 12944–3).
Często spotykanym błędem projektowym jest korozja kontaktowa. Występuje ona na styku dwóch materiałów o różnych potencjałach elektrochemicznych (styki powierzchni ze stali węglowej z powierzchnią ocynkowaną, aluminiową i ze stali nierdzewnej).
Komentarze (0)