Lakiernictwo Ciekłe

Możemy też zauważyć, że w okresie ostatnich 30–40 lat moce wentylatorów się podwoiły, dodano dodatkowe agregaty wyciągowe wspomagające pracę kabiny, a także umożliwiające instalację dodatkowych filtrów na wylocie z nich. W latach osiemdziesiątych XX wieku podstawowy model kabiny miał wymiary 6 metrów długości, 4 metry szerokości i 2,5 metra wysokości, zasilał go pojedynczy agregat grzewczo-nawiewowy z silnikiem 4 lub 5,5 kilowata. Wydajność wentylacji była na poziomie 15 tysięcy metrów sześciennych na godzinę. Do ogrzania takiego wolumenu powietrza wystarczał palnik o mocy 100–120 kilowatów. W porównaniu do dzisiejszych standardów urządzenia z przełomu lat siedemdziesiątych i osiemdziesiątych nie były bardzo energochłonne i na ogół były wyposażone w jeden generator. Dzisiejsze kabiny są większe, standardem stało się 7–8 metrów długości , 4–5 szerokości i do 3 metrów wysokości. Dzisiejsze pojazdy malowane w nich są większe niż kiedyś, stąd lakiernie także musiały się do nich dostosować. Z czasem zwiększyły się także wymogi bezpieczeństwa dotyczące prędkości przepływu powietrza – kolejne normy zalecały producentom coraz większe wartości. Aktualna norma PN-EN 16985:2019-02 sugeruje opad powietrza na poziomie 0,3 m/s. Aby sprostać tym wyzwaniom producenci zaczęli stosować dużo większe jednostki wentylacyjne – standardem stały się silniki w przedziale 7,5 kW do nawet 15 kW. Także normą w dzisiejszej dobie są lakiernie wyposażone w dwa generatory, jeden grzewczo-nawiewowy, a drugi filtrująco-wyciągowy. Można powiedzieć, że w ostatnich kilku dekadach zapotrzebowanie energetyczne lakierni wzrosło kilkukrotnie. Silniki kilkukilowatowe zastąpiono kilkunastokilowatowymi, a moc grzewcza wzrosła ze 100 do 250 kilowatów. Parametry te w znacznym stopniu podnoszą koszty pracy lakierni, dlatego też producenci wdrażają nowe rozwiązania technologiczne, które pozwalają na zmniejszenie zapotrzebowania na energię.

Lakiernie wyposaża się w wentylatory o zoptymalizowanym kształcie łopatek, które pozwolą uzyskać większą sprawność, a zatem mniejsze zużycie energii. Często stosuje się też wymienniki ciepła o podwyższonej sprawności uzyskanej poprzez zastosowanie bardziej rozbudowanych kanałów wylotu spalin. Rozwiązanie to pozwala odzyskać więcej ciepła ze spalin trafiających do komina wylotowego. Stosuje się panele grzewcze endotermiczne wykorzystujące mikrofale do grzania. Bardzo ciekawym rozwiązaniem jest zastosowanie palników gazowych w technologii tak zwanego ognia bezpośredniego. Polega ona na zrezygnowaniu z tradycyjnego wymiennika ciepła i zastąpieniu go specjalnym palnikiem gazowym o zoptymalizowanych parametrach spalania – bardzo niska emisja tlenków azotu i tlenku węgla. Rozwiązanie to pozwala wykorzystać całe ciepło wytwarzane przez palnik na ogrzanie wnętrza kabiny – nie mamy komina spalin, a wartość energetyczna całego płomienia trafia do kabiny. Oszczędzamy tutaj na wykorzystaniu spalin, które normalnie trafiałyby do komina, a także na dużo większej szybkości uzyskiwania zadanych temperatur (pomijamy bezwładność cieplną wymiennika, którego w takim rozwiązaniu nie ma).