Lakiernictwo Ciekłe

Helios Group to obecnie europejska grupa fabryk światowego producenta farb KANSAI skupiająca m.in. takie marki, jak: Rembrandtin, Zvezda czy Helios. Scalenie kilku fabryk zaowocowało szybkim rozwojem technologicznym w obrębie grupy dzięki wymianie informacji pomiędzy działami R&D, wspólną polityką jakościową i konkurencyjną. Celem grupy Helios jest uzyskanie rynkowej przewagi jakościowej oraz technologicznej. Realizacja tego celu wymaga, aby wszyscy klienci grupy Helios otrzymywali pełne wsparcie techniczne oraz pomoc we wdrażaniu w swoich firmach procesów wspomagających zarządzanie produkcją oraz związanych z ochroną środowiska, co zapewnia długoletnią współpracę. Przykładem takiej współpracy może być proces wprowadzany w jednej z firm będących naszym długoletnim klientem – Zakładzie Produkcyjno-Usługowo-Handlowym JK Miłosz Kiedrowski.

Zakład ten (rys. 1) jest jednym z liderów produkcji kontenerów transportowych różnego zastosowania. Z małej firmy zatrudniającej kilku pracowników, rozrósł się do rozmiarów dużego przedsiębiorstwa. Obecnie firma ta zatrudnia około 600 pracowników, posiada 20 tys. mkw. powierzchni hal produkcyjnych oraz produkuje 17 tys. kontenerów rocznie dzięki częściowo zrobotyzowanej linii produkcyjnej. Tak gwałtowny rozwój przedsiębiorstwa produkującego wysokiej jakości elementy przestrzenne ze stali spowodował, że proces malowania wymagał szczególnej uwagi, gdyż farba i zabezpieczenie antykorozyjne jest zarówno czaso- jak i kosztochłonne, a niewielkie uchybienia lub nieprawidłowości podczas tego procesu mogą generować znaczne i niepotrzebne koszty.

Optymalizacja procesu malowania

Pierwszym etapem wprowadzanych działań była kontrola oraz optymalizacja procesu przygotowania powierzchni. Stosowana obróbka strumieniowo-ścierna wykonywana była przy użyciu zbyt ostrego śrutu, co powodowało otrzymywanie profilu chropowatości Rz=100 µm, a zatem generowało zużycie farby, które odpowiada objętości martwej DV w granicach 0,06–0,07 l/mkw. Zależności objętości martwej od chropowatości powierzchni przedstawiono na rys. 2. Zmiana śrutu oraz nieznaczne zmniejszenie ciśnienia spowodowały obniżenie profilu chropowatości do oczekiwanego Rz=40-60 µm, czyli uzyskanie wartości pośredniej z wzorca porównawczego wg normy ISO 8503–1. Gdy, po przeprowadzeniu analizy i wdrożeniu zaleceń, proces przygotowania powierzchni został zoptymalizowany pod kątem jakości, przystąpiliśmy do analizy sposobów aplikacji. Wielogodzinne obserwacje i analizy procesu aplikacji przez zespół techniczny Helios Group pozwoliły na wychwycenie błędów generujących zbyt duże zużycie farby. Wdrożenie optymalizacji procesu aplikacji wymagało zmiany dysz (np. dla aplikacji podkładu przejście z dysz 0,17” na 0,21”) oraz obniżenia ciśnień. Taki zabieg spowodował zmniejszenie strat z 35% na 15% (współczynnik strat LF zwiększył się z 0,65 na 0,85), co przełożyło się na spadek całkowitego zużycia materiałów o około 20% w skali roku. Wpłynęło to znacząco na zmniejszenie kosztów produkcji w długim okresie.