Lakiernictwo Ciekłe

Nie tylko producenci z branży motoryzacyjnej stosują coraz więcej plastikowych części. Dziś mało jest obszarów współczesnego życia, w których nie napotykamy tworzyw sztucznych wykonanych głównie z makrocząsteczek. Lakierowanie jest wykorzystywane wtedy, gdy produkt musi być atrakcyjny wzrokowo i dotykowo, posiadać zindywidualizowany wygląd, być odporny na działania mechaniczne, chemiczne i napięcia fizyczne, podkreślać lub posiadać szczególne cechy funkcjonalne. Aby osiągnąć ten cel, należy sprostać wielu wyzwaniom. Obejmują one zoptymalizowaną jakość wraz z efektywnością ekonomiczną oraz trwałością. Pogłębiają je coraz krótsze serie produkcyjne i coraz większa gama kolorów.

Rozpoznanie potencjału optymalizacji

Uwięzione cząstki brudu w powłoce i inne wady malarskie powodować mogą wysokie koszty przeróbek i powstałych odrzutów. Problem ten mają szczególnie przedsiębiorstwa lakierujące elementy wykonane z plastiku. Z jednej strony, często dzieje się tak ze względu na wysokie poziomy zanieczyszczenia występujące już w trakcie procesu formowania wtryskowego i usuwania zadziorów, co prowadzi do rozległych przetrysków. Z drugiej strony, zdecydowana większość stosowanych dziś tworzyw sztucznych wykazuje silną tendencję do wytwarzania na powierzchniach ładunków elektrostatycznych, które przyciągają zanieczyszczenia jak magnes. W celu uniknięcia wad malarskich i optymalizacji jakości lakierowania, warto uważnie przeanalizować cały przebieg procesu. O ile to możliwe, rozpoczyna się on od konstrukcji narzędziowej, która zostaje przystosowana do kolejnych wymagań malowania. Na przykład, ogranicza się liczbę wycięć, zapewniając w ten sposób optymalny sposób malowania. I na zaokrąglone krawędzie elementów łatwiej nałożyć farbę niż na ostre. Ograniczony do minimum proces usuwania zadziorów również przyczynia się do uzyskania optymalnej jakości, nie tylko z tego powodu, że usuwanie pozostałości zadziorów lub cząstek może doprowadzić do zanieczyszczenia całej drogi do kabiny malarskiej. Niebagatelną rolę odgrywa również czystość części: wady malarskie i uwięzione cząstki zanieczyszczeń mogą pojawić się wskutek nagromadzenia się kawałków używanych tworzyw sztucznych.

Reklama

Zastosowanie odpowiednich składników, takich jak środki antyadhezyjne, dodatki, wypełniacze i włókna z tworzyw sztucznych często zapewnia dobre wykonanie i odpowiednie właściwości funkcjonalne. Jednakże, jeśli kończy się ono tylko na powierzchni, to może zmniejszyć przyczepność farby. Kolejnym wyzwaniem jest minimalny poziom swobodnej energii powierzchniowej, charakterystyczny dla wielu tworzyw sztucznych. Ponadto, wymagania dotyczące powierzchni podłoża obciąża tendencja do stosowania farb wodorozcieńczalnych i farb przyspieszających obróbkę. Niezawodne czyszczenie lub wstępna obróbki powierzchni jest więc niezbędna. W przypadku, gdy dotyczy to czyszczenia części z tworzyw sztucznych, istnieje tendencja do czyszczenia przy wykorzystaniu procesów na sucho, takich jak czyszczenie suchym lodem, przy pomocy plazmy i pary z parą przegrzaną. Procesy te często pozwalają na oszczędności oraz ograniczenie wymagań dotyczących przestrzeni przeznaczonej na procesy oczyszczenia a także połączenie całego procesu czyszczenia w ramach jednej linii lakierniczej oraz zaspokojenie poczucia świadomości ekologicznej. Ładunki elektrostatyczne na powierzchniach z tworzywa sztucznego mogą być usuwane za pomocą jonizacji. W celu uniknięcia problemów z przyczepnością trudnych do malowania plastików niepolarnych, takich jak polipropylen (PP) i polietylen (PE), wcześniej, przed malowaniem, ich powierzchnie są aktywowane. Typowymi procesami wykorzystywanymi do tego celu są fluorowanie w fazie gazowej, aktywacja plazmą atmosferyczną, obróbką koronową i obróbką płomieniem.