Przegląd inwestycji

Pierwszą instalację technologiczną (malarnia proszkowa z chemicznym przygotowaniem powierzchni) zaprojektowaliśmy i uruchomiliśmy w 1993 roku. I od tego momentu marka Adal zaczęła być rozpoznawana w Polsce i Europie jako producent systemów technologicznych do szeroko rozumianej inżynierii powierzchni. Przez kolejne lata podejmowaliśmy coraz śmielsze wyzwania techniczne, dostarczając coraz bardziej rozbudowane linie technologiczne.  W tzw. międzyczasie rozwijaliśmy konstrukcję poszczególnych urządzeń, np. uruchamiając w roku 1997 pierwszy przenośnik Power&Free naszej produkcji. 
Rok 2006 był przełomowy w historii firmy – zaprojektowanie i zbudowanie pierwszej malarni kataforetycznej to kolejny ważny etap naszego rozwoju.
Przez 13 lat, które minęło od zbudowania pierwszej instalacji EC, dostarczyliśmy 13 malarni EC (kataforeza) i dwa systemy malowania ACC (autodeposition). Klientami są zarówno firmy w Polsce, jak i Europie (głównie Niemcy).

To wtedy uruchomiliśmy w Legnicy instalację EC do malowania tłumików drgań skrętnych (malarnia z przenośnikiem Power&Free). 
W Narwi, dla czołowego producenta felg do samochodów i traktorów, zrealizowany został projekt malarni EC (z przenośnikiem podwieszonym obiegowym). Wreszcie w Niemczech dostarczyliśmy malarnię EC dla firmy z branży automotive (przenośnik Power&Free o długości ca 1500 m).
W 2007 roku, dla kolejnego klienta z Niemiec, zbudowaliśmy pierwszą instalację malowania autodeposition (malarnia usługowa). 

Technologie electrocoating 

Technologie malowania kataforetycznego i autoforetycznego to procesy pokrywania powierzchni, zapewniające spełnienie najwyższych wymagań stawianych przez producentów wyrobów przemysłowych. Szczególnie jeżeli na warstwę EC nakładane są dodatkowe warstwy o charakterze ochronnym i/lub dekoracyjnym (np. malowanie proszkowe). Techniki te wykorzystywane są szczególnie w branżach, takich jak motoryzacja, rolnictwo, maszyny budowlane (karoserie, elementy składowe maszyn i urządzeń itp.), gdzie obok najwyższych wymagań jakościowych, w grę wchodzi, ze względu na duże wydajności pracy,  minimalizacja kosztów produkcji.

Dodatkowymi zaletami technologii EC są m.in. wysoka wydajność pokrycia (straty materiału malarskiego bliskie zeru), łatwość automatyzacji procesu czy ograniczona emisja LZO do atmosfery.
Powłoka EC zapewnia uzyskanie odporności antykorozyjnej na poziomie 1000 h w komorze solnej (stosując fosforanowanie z pasywacją przed malowaniem EC), przy grubości warstwy farby 15–40 µm. Jednocześnie jest to doskonała baza dla kolejnych powłok, takich jak malowanie proszkowe czy natryskowe.