Szukajmy źródła problemów i je rozwiązujmy
Celem każdego biznesu jest zarządzanie zasobami w kierunku poprawy wyników finansowych na poczet kapitalizacji zysków lub kolejnych inwestycji poprzez optymalizację działań operacyjnych w celu redukcji kosztów oraz rozwój nowych produktów lub usług. Kluczem do optymalizacji działań operacyjnych jest świadomość realnej sytuacji we wszystkich procesach, tych najprostszych, jak i najbardziej złożonych.
Niewątpliwie procesy malowania należą do tych bardziej złożonych, które łatwo jest popsuć, a trudno naprawić. Również ze względu na swoją złożoność jednoznaczna diagnostyka jest bardzo utrudniona.
W obecnych czasach bardzo dużo uwagi poświęcamy kosztom. Wszyscy chcemy mieć procesy, które będą najtańsze, najszybsze i spełniające jak najwięcej funkcji. Trend jest jak najbardziej prawidłowy – oczywiście jak zostanie zachowany zdrowy rozsądek. Jako że wspomniana powyżej złożoność powoduje, że prowadzenie i optymalizacja procesów wymaga wyczucia i dużej wiedzy, zatem za który sznurek pociągnąć, żeby otrzymać oczekiwane wyniki?
Największe generatory kosztów są konsekwencją złych decyzji, braku nadzoru lub braku reakcji na bieżącą sytuację.
Przewymiarowane założenia projektowe. Na samym początku mamy inwestycję, gdzie bijemy się z myślami związanymi z budową lakierni: Co pomalować? Jak? Ile?
Ale jeżeli zawyżona w projekcie wydajność procesu nie jest wykorzystywana? Do tego zwiększona geometria malowanego detalu została przyjęta według planowanego maksymalnego gabarytu, który jest malowany w znikomych ilościach, a pozostałe produkty nie są w stanie wykorzystać wolnej przestrzeni. Z tego powodu przestrzenie technologiczne wykorzystane są w mniejszym stopniu niż zakładano. W konsekwencji zaczynamy ponosić wysokie koszty stałe związane z utrzymaniem, rozgrzaniem oraz wyłączeniem procesów.
PROBLEM 2
Niewykorzystanie w pełni potencjału na zawieszaniu. Maksymalne upakowanie części na takt i dyscyplina w utrzymaniu tego standardu w znaczący sposób obniżają koszty malowania.
Brak skutecznego monitoringu zużycia mediów, który nie daje nam jednoznacznych informacji na temat jakości planowania produkcji i efektywności wykorzystania stosowanych urządzeń. Informacje zbierane i analizowane na bieżąco umożliwiają szybkie i skuteczne wprowadzanie działań korygujących.
PROBLEM 4
Brak optymalizacji operacji manualnych: wszystkie operacje, które wymagają działań personelu, w tym: zawieszanie, maskowanie, ściąganie, kontrola, pakowanie itd. Brak ciągłej optymalizacji i weryfikacji powoduje pogorszenie ich efektywności i stabilności.
PROBLEM 5
Poprawki lakiernicze – wykonywane poza standardowym procesem.
Bazą jest system zbierania danych na temat przyczyn: Co? Kiedy? Ile? Dlaczego? Bez tych informacji brak podstaw do rozpoczęcia działań redukujących straty.
Komentarze (0)