Ogólna grubość systemu powłok – fosforanowania, elektroforezy oraz farby akrylowej - zapewnia odpowiednią ochronę antykorozyjną.
Wdrażanie roboczej procedury
Punktem początkowym dla wdrażania nowej technologii było dla firmy DuPont CoatingSolutions osiągnięcie identycznej jakości powłoki jak przy ciekłym systemie Permasolid. Innym ważnym punktem były wymagania ochrony antykorozyjnej. Ponadto, od samego początku jasne było, iż osiągnięcie odpowiednio wysokiej odporności na czynniki atmosferyczne będzie wymagało czegoś więcej niż pojedynczej powłoki farby proszkowej. Aby spełnić wszystkie postawione wyżej wymagania, niezbędną stała się bliska współpraca producentów chemii przygotowania powierzchni, farb ciekłych oraz proszkowych. Razem stworzyli system składający się z fosforanowania cynkowego, powłoki elektroforetycznej oraz proszkowej powłoki akrylowej Alesta AC. Przeprowadzone testy wytrzymałościowe oraz korozyjne pokazały, iż taka sekwencja powłok daje zarówno wysoką odporność korozyjną, jak i właściwą precyzję koloru.
Nowy system powłok
Po rekomendacji nowego systemu, John Deere wybrał firmę DuPont CoatingSolutions, aby ta wdrożyła go do swojej nowej lakierni. Cały projekt stał się również podstawą dla dalszych planów rozwoju powłok. Obecnie firma lakieruje około 250 kabin dziennie w pełni zautomatyzowany sposób. Proces lakierowania rozpoczyna się od momentu zakończenia fazy konstrukcji metalu, kiedy poszczególne elementy zawieszane są na odpowiednio ponumerowanych zawieszkach. Kolejno kabiny trafiają do strefy fosforanowania cynkowego a następnie do wanien, gdzie nakładana jest powłoka elektroforetyczna. Po nałożeniu powłoki podkładowej, całość elementu jest suszona tak, aby pozbyć się wilgoci, która mogłaby przeszkadzać w dalszych procesach lakierniczych. Osuszone kabiny trafiają do jednej z trzech komór lakierowania proszkowego. Kodowane zawieszki pozwalają na skierowanie elementu do odpowiedniej kabiny. Strefa malowania proszkowego numer 1 odpowiada za typowy zielony kolor John Deere, numer 2 to kolor czarny, zaś kabina numer 3 przeznaczona jest do innych nietypowych kolorów. Pistoletami proszkowymi zawiadują dwa roboty odpowiednio zaprogramowane dla poszczególnych elementów. Po polimeryzacji farby oraz ostygnięciu elementów, poddawane są one szczegółowej kontroli jakości. Wadliwe elementy przechodzą proces poprawki i polerowania. Na zakończenie przenośnik zabiera polakierowane kabiny do strefy montażu końcowego.
Komentarze (0)